Функции и принципы оперативного управления ,

Основные функции оперативного управления предприятием:

1. Координация и контроль функционирования всей производственной структуры, включая получение и оформление заказов, выдачу их в производство, упорядочивание календарных планов и наблюдение за исполнением всех других функций оперативного управления.

2. Подготовка заказов включает подготовку и распределение всей необходимой документации.

3. Календарное планирование – установление сроков подготовки и исполнения каждого задания.

4. Организация производственного процесса – научное обоснование определение того, какими, где и при каких расходах производства могут быть качественно изготовлены детали, узел или всё изделие соответственно заданным чертежам.

5. Контроль затрат производства – анализ сокращения и контроль затрат производства, связанных с конструированием, планированием и изготовлением или сборкой заказанных изделий.

6. Организация инструментального хозяйства – выбор инструментов, их конструирование, размещение заказов на инструменты, отправка, учёт хранения, выдача, ремонт и замена инструмента.

7. Контроль и регулирование запасов – обеспечение производства необходимыми материалами в нужном месте, в нужном количестве и в нужное время.

8. Диспетчеризация – регулирование выполнения работы в соответствии с принятой технологией, производственными нормативами и календарным планам.

Принципы оперативного управления производством:

1. Определение типа производства схемой управления производством, а не видом изготовленной продукции. Основной признак, который определяет схему организации руководства – многовариантность изделий.

2. Сложность системы оперативного управления производством прямо пропорционально количеству сборочных узлов.

3. Независимость уровня сложности системы оперативного управления производством от размеров предприятия или производственного подразделения.

4. Выявление постоянных или переменных затрат при подготовке первичных документов. Постоянные затраты (или их часть) можно многоразово использовать при повторе заказов или его части.

5. Оперативное управление должно носить предупредительный характер, а не регистрацию совершённых фактов.

7. Задачи и и сновные требования к оперативному управлению

Содержание оперативного управления:

1. Определение места (цех, участок, рабочее место) и времени (квартал, месяц, декада) производства изделий, деталей.

2. Определение фактического состояния производственного процесса в каждый конкретный период времени.

3. Определение отклонений от заранее установленного графика технологического процесса.

4. Регулирование хода производства для ликвидации последствий нежелательных отклонений.

Решение основных задач, установленных перед системой оперативного управления производством, связано с рядом проблем:

1. Разнообразие и частое изменение номенклатуры изделий.

2. Конструктивная сложность многих изделий.

3. Разная продолжительность производственного цикла изготовления изделий.

4. Большой, разнообразный и дорогой парк оборудования и технического оснащения.

5. Разнообразный профессиональный и квалификационный состав персонала.

6. Разнотипный характер производства на большинстве предприятий.

Оперативное управление производством осуществляется на основе плана производства продукции, разработанного на год (квартал).

Система оперативного управления производством – это сложная организационно-плановая система, охватывающая три подсистемы: функциональную, элементную и организационную. Функциональная характеризует круг функций, которые должна выполнять система управления, поэлементная – основные элементы, из которых она состоит, и организационная – построение системы управления. Система оперативного управления производством охватывает объёмное и оперативно-календарное планирование, учёт и диспетчеризацию.

Объёмное планирование – это распределение годовой производственной программы предприятия в объёмном (трудовом) и натуральном выражении между цехами и участками (на квартал или месяц).

Оперативно-календарное планирование – это логическое продолжение и развитие объёмного планирования, базирующееся на определённых нормативах, позволяющих осуществлять связь календарных планов и согласовывать работу взаимосвязанных рабочих мест, участков и цехов, а также обеспечивать наиболее эффективное использование ресурсов предприятия.

Виды оперативно календарного планирования:

1. Система по заказам - это система, основанная на установлении и соблюдении сквозных цикличных графиков подготовки для каждого заказа производства и его поэтапного выполнения в соответствии с цикличными планами и другими заказами.

2. Система по комплектам оперативного производства с её разновидностями (машинно-комплектная, комплектно-узловая, планово-комплектная, комплектно-технологическая) нашла своё широкое применение в серийном типе производства.

3. Система по деталям оперативного управления производства с её разновидностями (система планирования по ритму выпуска, система непрерывного планирования) нашла своё отображение в массовом производстве.

Функциональные подсистемы операционной системы:

1. Перерабатывающая подсистема выполняет продуктивную работу, которая непосредственно связана с превращением входных величин (ресурсов) на выходящие результаты (продукты).

2. Обеспечивающая подсистема выполняет необходимые функции поддержания работоспособного состояния перерабатывающей подсистемы.

3. Подсистема оперативного управления производством получает информацию от перерабатывающей подсистемы про её состояние и незавершённое производство.

Стратегии производственного планирования:

1. Стратегия отслеживания спроса.

2. Стратегия гибкого использования рабочего времени.

3. Стратегия постоянного уровня производства.

Диспетчеризация - это система централизованного оперативного контроля и регулирования текущего хода работы по исполнению производственных заданий согласно заранее разработанных календарных графиков. Цель диспетчеризации – предотвратить, найти и ликвидировать производственные недостатки и отклонения от графика, а также направить движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологического режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий.

Диспетчеризация охватывает следующие виды работ:

1. Беспрерывный учёт и сбор информации о ходе выполнения разработанных и принятых к выполнению календарных графиков.

2. Выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин.

3. Применение оперативных мероприятий по устранению и дальнейшему предупреждению отклонений от графика.

4. Координация текущих работ взаимосвязанных производственных подразделений для обеспечения стабильного ритма производства.

8. Система оперативного управления " точно в срок".

Стратегически организация производства ориентирована на организацию идеи " искоренение всего лишнего" в производстве. К категории " лишнего" принадлежит все то, которое не приносит доход. Обогащается не тот, кто много зарабатывает, а тот, кто мало тратит..

Ключевые концептуальные подходы к совершенствованию организации производства и оперативного управления основываются:

-на обязательном формировании в системе производства достаточно автономных производственных подразделов, которые самостоятельно взаимодействуют;

-на гибком использовании рабочей силы;

-на неопровержимом выполнении каждым подразделом точно в отмеченное время своих производственных функций;

-на непрерывном внедрении творческих и новаторских идей в производство.

Основная идея система " Тойота" - рациональный метод организации производства, который способствует полной ликвидации ненужных элементов производства. Основное задание системы - изготовлять необходимые детали в определенный момент времени и у необходимого количества. Реализация этой концепции дает возможность ликвидировать ненужные запасы комплектных узлов, агрегатов и готовых изделий.

Цель системы - сокращение расходов производства, но она может быть достигнута лишь при условии реализации таких отдельных целей:

-оперативная регуляция объема и номенклатуры производства, которое дает возможность постоянно приспосабливаться к ежедневному колебанию спроса относительно количества и номенклатуры продукции;

-обеспечение большого количества продукции на всех этапах производства, которое гарантирует доставку только бездефектных деталей для последующих операций;

-активизация человеческого фактора для достижения намеченной цели, потому что систему обслуживают люди.

Японская автомобильная фирма " Тойота" еще из середины 80-х годов использует систему снабжения производства, которую называли " Канбан". Эта система служит механизмом организации непрерывного производственного процесса, способного к гибкой переналадке и осуществлению его практически без производственных запасов и страховых заделов. Первым требованием к системе " Канбан" является обеспечение на всех стадиях производства точной информации о количестве необходимой продукции и необходимом времени, которое отведено на каждую производственную операцию.

Система " Канбан" содержит революционный подход, потому что детали " вытягиваются" на каждую последующую стадию из предыдущей по мере необходимости. Поэтому и система движения деталей называется системой " вытягивания". При использовании данной системы на каждую операцию надлежит подавать лишь такое количество деталей и узлов, которое необходимо на данный момент времени. После того, как эти детали будут использованы, на предыдущую операцию подают информационную карточку, в которой отмечены количество и тип необходимых деталей. С помощью системы таких карточек все производственные процессы взаимосвязываются.

По системе „Канбан", в отличие от традиционного подхода, производитель не имеет законченного плана и графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя, оптимизирует свою работу не вообще, а в пределах этого заказа.

Профессиональная подготовка, дух коллективизма, сотрудничество, стиль управления формируют дисциплину, которая необходима для организации производства по системе „ Канбан".Следовательно, создаются соответствующие условия для перехода к проблеме количества. Решение этой проблемы нуждается в таких мероприятиях:

•концентрирование фабрики;

•совмещение профессий;

•создание производственных бригад;

•сокращение времени переналадки оборудования;

•групповая технология;

•снабжение деталей в минимальном количестве;

• система контрольных карточек „Канбан";

•не перегружать мощность;

•труд в нормальном темпе, выпуск дневной нормы;

•выравнивание объема производства за месяц.

Система „Канбан" " - это система циркуляции металлических карточек (треугольной, квадратной или круглой формы) - заказов на изготовление продукции.

Система циркуляции этих карточек напоминает расширение круга на воде от брошенного камня. Этим " камнем" является информация о запросе потребителя. Преимущественно используют два типа таких карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа.

Карточка заказа определяет, сколько и каких деталей должен быть изготовлено для пополнения фактически взятых изделий с учетом более близкого изменения программы производства. На карточке отбора отмечают, что предыдущей технологической стадией, где изготовлена эта деталь, является изготовление поковки, и транспортная тележка из последующего.

Существуют и другие виды карточек „Канбан".Для получения комплектующих изделий или материалов от поставщика используют „карточку поставщика" или „карточку субподрядчика". Такая карточка содержит инструкции о доставке комплектующих изделий и является разновидностью карточки отбора. Для описания партии изделий, которые поступают, например, из литейного, кузнечного или прессового цехов, используют сигнальные карточки „Канбан". Сигнальные карточки прикрепляют к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера выбраны до уровня, который обозначен прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на ее пополнение. Существует два типа сигнальных карточек: треугольная и прямоугольная. Треугольную карточку используют в качестве заказ на соответствующее количество деталей, а прямоугольная является карточкой-требованием на отпуск материалов. „Канбан- экспрес".-эти карточки применяют в том случае, когда испытывается недостаток какой-то детали, то есть ее вводят в действие только при чрезвычайных обстоятельствах и изымают из обращения сразу же после выполнения заказа. Карточка „Канбан" чрезвычайного состояния (НС). Карточки НС запускают в обращение временно в таких экстренных случаях, когда необходимо доукомплектовывать отбракованные узлы, при поломке станков, необходимости временно увеличить объемы производства. Карточки изымают из обращения сразу же после доставки необходимых деталей. Карточки наряд-заказ. Тогда как все рассмотрены ранее карточки „Канбан" используют для заказа на поставку изделий, „Канбан" в виде наряда-заказа оформляют как распоряжение на выполнение данных работ и выполнение каждого заказа. Сквозные карточки „Канбан". Если две или больше операций связаны между собой настолько, что их можно рассматривать как единственную технологическую стадию, то необходимость обмениваться карточками „Канбан" между ними исчезает. В подобных случаях для этих процессов применяют единственную карточку „Канбан", которую называют сквозной. Общая карточка „Канбан" - карточку отбора можно также использовать и как карточку выполнения заказа, когда два участка размещены рядом и за обе отвечает один и тот же мастер. Транспортное средство как часть системы „Канбан" - Система „Канбан" может быть достаточно эффективной, когда ее используют вместе с транспортными средствами. Хотя по большей части карточку „Канбан" надлежит прикреплять к деталям, узлам и агрегатам, но в данном случае транспортное средство играет ту же роль, что и карточка. Бирка- для доставки деталей на линию составления часто используют подвесной конвейер, где детали подвешивают на кронштейнах. Бирку прикрепляют на кронштейне перед отправлением деталей. ее используют в качестве карточку „ Канбан". Она уточняет, какие детали и узлы, сколько и когда необходимые.

Для реализации принципа " точно в отмеченное время" с помощью карточек " Канбан" необходимо придерживаться таких правил:

1. Последующий технологический этап должен " вытягивать" необходимо изделия из предыдущего этапа в необходимом количестве, в соответствующем месте и в сурово установленное время.

2. На каждом производственном участке изготовляют такое количество изделий, которое " вытягивает" последующий участок.

3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

4. Количество карточек " Канбан" должно быть минимальная.

5. Карточки " Канбан" нужно использовать для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.