Главная страница Случайная страница
КАТЕГОРИИ:
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Приложение 3. применяют для неответственных деталей крупных размеров, по своей конфигурации неудобных для автоматической наплавки.
|
|
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ.
РУЧНУЮ ЭЛЕКТРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ
применяют для неответственных деталей крупных размеров, по своей конфигурации неудобных для автоматической наплавки.
НАПЛАВКУ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА
применяют для крупногабаритных деталей с износом более 2 мм и невысокой поверхностной твердостью (НВ 350-400), а так же для шлицевых и резьбовых поверхностей. Сюда относятся детали из стали 10, 20, 30, высокоуглеродистые 45, 50Г, низколегированные 30Х, 40Х.
НАПЛАВКУ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА
применяют для ответственных деталей с малыми диаметральными размерами из сталей 20, 25, низколегированных 18ХГГ, 18ХНВА, 12ХН4А, P0XHM, 20Х, имеющих после термообработки высокую поверхностную твердость (НРС40-60). Сюда относится детали из сталей 40, 50Г, 45, 40Х работающие в условиях высоких статических нагрузок.
ВИБРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ
применяют для деталей диаметром 13мм и выше, из материалов сталь 20, 25, 18ХГГ, 18ХНЧА, 20ХНМ, 20Х. А так же сталь 40, 50Г, 45.40Х. Вибродуговая наплавка не применяется для восстановления деталей, работающих под динамической или знакопеременной нагрузкой.
3.1. АВТОМАТИЧЕСКАЯ НАПЛАВКА ПОД ФЛЮСОМ.
Выбор флюса.
Для наплавки углеродистых и не углеродистых сталей применяют флюсы: АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45М, ОСЦ-45. Флюсы ОСЦ-45, АН-348А предназначены для наплавки проволокой 03-5 мм и флюсы ОСЦ-45М, АН-348 AM для наплавки проволокой Ø не менее З мм.
Для наплавки средне - и высоколегированной стали используют флюсы АН-ЗО, АН-20, АН-348А.
Выбор марки электродной проволоки.
Таблица 2.
| Марки свариваемой или наплавляемой стали. | Электродная проволока | ||
| Ø в мм | Марка | ГОСТ | |
| 20, 25................ | 1, 2-1, 6 | СВ-08, СВ-15, СВ-12Г2Х | 2246-74 |
| 30, 40................. | 1, 2-1, 6 | Сталь 45 | - |
| 45.................... | 1, 2-1, 6 | Сталь 45 | - |
| ЗОХ................ | 1, 2-1, 6 | Сталь 45 | - |
| ЗОХГС............... | 1, 2-1, 6 | СВ-ЗОХГСА или 18ХГСА | 2246 -74 |
| 40Х................ | 1, 2-2, 0 | СВ-ЗОХГСА, СВ-18ХМА, СВ12ГУХ, СВОХ14 | 2246 -74 2254 -74 2282 -74 |
Выбор наплавочного аппарата.
Таблица 3.
| Характеристика наплавочных аппаратов | ||||
| Показатели | Тип аппарата | |||
| ABC | А-384 | А -409 | А -580 | |
| Сварочный ток, А | ||||
| Диаметр эл.проволоки, мм | 3-6 | 3-6 | 1, 6-2 | 1, 0-3 |
| Скорость подачи эл. проволоки, м/мин | 0, 5-3, 75 | 0, 5-3, 75 | 1.3-10 | 0, 8-6, 8 |
| Вес аппарата, кг |
После наплавки производят глубокий отпуск, а затем механическую обработку и поверхностную закалку (нагрев до Т = 840° С, охлаждение в воде) от пуск при Т= 450-550°С для доведения твердости поверхности до НВ 300-360.
3.2. НАПЛАВКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ.
Выбор электродной проволоки и оборудование для сварки и наплавки в среде защитных газов.
Таблица 4.
| Параметры | Марка полуавтомата | |||
| А -547Р | ПГШ-2М | ПДПГ-300 | А-537 | |
| Электродная проволока Ø в мм. | 0, 8-1 | 1, 6-2 | 0.8-2 | 1.6-2 |
| Скорость подачи, мм/мин. | 1, 6-4.1 | 2-16 | 1, 5-16 | 1, 3-10 |
| Номинальный сварочный ток, А. | 200-500 | 300 и 500 | 300-600 | |
| Вылет проволоки в мм | 6-8 | 6-12 | 7-13 | 8-15 |
| Расход защитного газа л/мин. | 6-8 | 16-25 | 10-25 | 8-12 |
| Расход охлаждающей воды л/мин. | - | 0, 5-1 | 1, 3-1, 6 |
Выбор материала электродной проволоки.
Таблица 5.
| Свариваемая или наплавляемая поверхность | Материал электродной проволоки |
| Углеродистая и легированная сталь | СВ-ГС, СВ-0, 8, Г2С, СВ-ЗОХГСА, СВ-0.8Г2С, НП-2Х13, CB-0.6XI9HT, СВ18хХГСА. |
| Высоколегированные стали | Порошковая проволока марок ПП-Р18Т, ПП-РУТ, ПП-4Х288Т, ПП-Х12ВФТ |
| Резьбовые, цилиндрические и шлицевые поверхности из сталей 30. 45. 40Х | СВ-ЗОХГСА |
| Листовая сталь | СВ-08Г2С |
3.3. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА.
Оборудование для вибродуговой наплавки состоит из станка, вращающего наплавляемое изделие, источника питания, наплавочной головки и системы подачи жидкости.
Для вращения наплавляемого изделия служат токарные станки, оборудованные редуктором до снижения числа оборотов 1-20 в минуту. Охлаждающую жидкость подают при помощи насоса станка. Источники питания дуги низковольтные генераторы постоянного тока АНД-500/250, АНД-1000/500 или сварочный генератор типа ПС-300 или сварочные преобразователи ПСГ-Ш1, ПСГ-350.
Технические характеристики наплавочных головок.
Таблица 6.
| Паpaметры электродной проволоки | НИИАТ УАНЖ-6 | ГМВК-2 ВИМ | КУМА-5 | УПИВГ-7 |
| Ø 1 мм | 1.4-2 | 1-2.3 | 0.5-2.5 | ДОЗ |
| Скорость подачи, мм/сек | 5-39 | 19-70 | 3.3-50 | 10-34.5 |
| Амплитуда вибрации, мм | 0, 8-3 | До 3. | - | 1.65-3.25 |
Данные для выбора режима вибродуговой наплавки
Таблица 7.
| Толщина наплавленного слоя, мм | Диаметр электодной проволоки, мм | Сила тока, А. | Скорость, мм/мин | Шаг наплавки, мм | Угол подвода проволоки к заготовке, град. | |
| Наплавки | Подачи проволоки | |||||
| 0, 3 | 120-150 | 2.2 | 0.6 | |||
| 0, 7 | 1.6 | 120-150 | 1.2 | 0.4 | 1.3 | |
| 1, 1 | 150-210 | 0.8 | 1.6 | |||
| 1, 5 | 150-210 | 0.6 | 1.8 | |||
| 2, 5 | 2, 5 | 150-210 | 0.3 | 1, 1 |
После вибродуговой наплавке поверхности обрабатывают шлифованием, первоначально грубым (обдирочным), а затем чистовым под нужный размер.
3.4. РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА.
При сварке и наплавке при переменном токе применяют трансформаторы СТЭ-24У, СТЭ-34У, ТС-120, ТС-300, а при постоянном токе используют агрегаты: ПС-ЗООМ,
ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500, САК-2-1.
Диаметр электрода зависит от толщины свариваемой детали и выбирается по следующим данным:
Таблица 8.
| Толщина свариваемого металла, мм | 0.5-1.1 | 1 -2 | 2-5 | 5-10 | свыше 10 |
| Диаметр электрода, мм | 1 -1.5 | 1.5-2.5 | 2.5-4 | 4-6 | 5-8 |
Электроды, применяемые при ремонте стальных деталей ручной электродуговой сваркой и наплавкой.
Таблица 9.
| Электроды | Диаметр электрода, мм | Величина сварочного тока, А | |
| Марка | Назначение | ||
| Э34 с меловой обмазкой | Сварка мало ответственной конструкций, испытывающей статическую нагрузку. | 100-130 140-180 200-240 270-320 | |
| 342, ОММ-5 | Сварка ответственных конструкций испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузку | 100-130 160-190 210-220 240-280 | |
| Э42, ЦМ-7 | Сварка конструкций, работающих при знакопеременной и ударной нагрузках | 160-190 200-210 210-240 260-300 | |
| 342А, УОНИ 13/45 | Сварка особо ответственных конструкций, испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузки. Наплавка особо ответственных деталей, работающих при различных нагрузках. | 80-100 130-150 170-200 210-240 | |
| Э42, ОМА -2 | Сварка тонколистовой стали | 1, 5 | 16-25 25-45 50-60 |
| У-340 | Наплавка деталей твердостью НВ280-360 | 160-220 200-240 | |
| 034 - 300 | Тоже НВ270-330 | 170-220 210-240 | |
| 034-350 | Тоже НВ 320-380 | 170-220 210-240 |
3.5. РУЧНАЯ ГАЗОВАЯ СВАРКА.
Выбор горелки и наконечника.
Таблица 10.
| Тип горелки | Толщина свариваемого металла, мм | № наконечника | Расход ацетилена, л/ч |
| СУ | 0.3-1 1-2 2-4 4-6 | ||
| СГМ | 0, 2-0, 5 0, 5-1 1-2 |
ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ.
Электролитические покрытия применяются, когда нужно нанести небольшой (десятые доли мм) слой металла с высокой износостойкостью.
Электролитические покрытия применяются в основном для восстановления деталей двигателя внутреннего сгорания: плунжерных пар, толкателей, клапанов, деталей поршневой группы, золотников и других деталей гидросистемы строительных машин. Основным оборудованием для нанесения электролитических покрытий являются источники постоянного тока (низковольтные агрегаты).
Таблица 11.
| Основные показатели | Марка агрегатов | ||
| АНД-500-250 | АНД-1000-500 | АНД-1500-750 | |
| Величина тока, А | 500-250 | 1000-500 | 1500-750 |
| Мощность, КВт | |||
| Число оборотов, об/мин | |||
| Тип электродвигателя | МКБ 13/4 | МКМБ 15/6 | МКМБ 17/6 |
| Масса агрегата, кг |
ХРОМИРОВАНИЕ.
Хромированием восстанавливают детали двигателей автомобилей из мало- и средне углеродистых сталей: гильзы, (посадочные пояски) поршневые кольца, шейки и буртики распределительных валов, шейки валов коробок передач под подшипниками, шейки валов генератора и водяного насоса, плунжерные пары, поршневые кольца, штоки и золотники гидросистемы.
Выбор режима хромирования для восстановления изношенных деталей
(состав электролита ванны: Сч0з=150 г/л; H2SО4=1, 5 г/л)
Таблица 12.
| Условия работы | Вид осадка | Режим хромирования |
| Неподвижные сопряжения Метки валов под прессовые подшипниковые посадки | Блестящий и молочный Толщина слоя на сторону 0, 05-0, 3 мм | Д = 30 Т = 45-50 |
| Хромированная поверхность детали работает на истирание при нагрузках до 1 кг/см2 | Блестящий Толщина слоя на сторону 0, 08-0, 12 мм | Д = 50 Т = 50-55 |
| То же при нагрузках 5-20кг/см2 | Блестящий Толщина слоя на сторону 0, 05-0, 1 мм | Д = 30-40Т = 60-65 |
| То же при динамических нагрузках выше 20кг/см2 | Толщина слоя 0, 03-0, 05 мм | Д = 30-40 Т = 60-65 |
Примечание: Д - плотность тока, А/дм2, Т- температура, С°
После хромирования необходимо шлифование для получения правильной формы и нужных размеров.
Рекомендуется применять шлифовальные круги СМ1-С2 или СМ1-С1, скорость вращения круга 20-35 м/сек, скорость вращения детали не менее 10 м/сек, при глубине резания 0, 005-0, 015мм, подача 0, 2-0, 5 мм/об, расход охлаждающей жидкости 15 л/мин.
ОСТАЛИВАНИЕ
Восстановление деталей осталиванием характеризуется, высокими технико-экономическими показателями. Выход металла по току составляет 75-95% скорость осаждения стали 0, 4 мм/ч на сторону, толщина покрытия достигает 3 мм. При ремонте деталей осталиванием рекомендуется восстанавливать: толкатели, валы первичный и вторичный коробок переменных передач, кулак поворотный, шкворни поворотных кулаков, оси тормозных колодок, шаровые пальцы.
Выбор режима осталивания деталей из разных сталей.
Таблица 13.
| Марка стали | Твердость детали | Режим осталивания | Твердость покрытия кас/мм2 | |
| Температура электролита, °С | Плотность тока, А/дм2 | |||
| 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50Г | НВ 143-207 НВ 240-475 | 20-30 30-40 | 220-350 350-380 | |
| HRC 56-62 | 500-550 | |||
| 40 и 45 | HRC 50-62 | 500-550 | ||
| ЗОХ, 40Х 35ХГ | НВ 255-320 | 20-40 | 340-360 350-360 | |
| 40ХМ, 50ХГА | НВ 363-415 | 400-430 | ||
| 15Х, 20Х, 20ХН, 18ХГТ | HRC 55-62 | 550-600 |
Перед осталиванием и после него детали подвергаются механической обработке шлифованию. Шлифование производится кругами СМ2, СМ1. Припуск на шлифование 0, 2-0, 25 мм на сторону.