Витрати води.

Добові витрати охолоджувальної води Ве доб, в літрах, на експлуатацію визначається за формулою

В е доб = N р · n, (46)

де N р - робочий парк локомотивів;

n - норми витрат води, в літрах, за добу на один локомотив при експлуатації, береться з таблиці 8.

Таблиця 8 - Норми витрати охолоджувальної води на один локомотив за добу

Місячні витрати води Ве міс на експлуатацію, в літрах, визначається за формулою

В е міс = В е доб · 30, 4, (47)

де В е доб, 30, 4 - за попереднім.

Добові витрати охолоджувальної води В р доб, в літрах, на ремонт визначається за формулою

В р доб = (Р ТР-3 + Р ТР-2) / (R · V · µ), (48)

де Р ТР-3, Р ТР-2 - за попереднім;

R - кількість робочих днів на рік;

V - об’єм запасу води в системі охолодження дизеля;

µ - коефіцієнт, що враховує позапланову зміну води в системі охолодження дизеля,

µ = 1, 1...1, 2.

Загальні витрати води за добу В загал доб, в літрах, визначається за формулою

В загал доб = В е доб + В р доб, (49)

де В е доб, В р доб - за попереднім.

Трьохдобовий запас води В зап, в літрах, визначається за формулою

В зап = В загал доб · 3, (50)

де В загал доб - за попереднім;

3 - кількість днів запасу.

Загальні місячні витрати води В загал міс, в м³, визначається за формулою

В загал міс = В загал доб · 30, 4, (51)

де В загал доб, 30, 4 - за попереднім.

1.8 Вибір типу депо

В цій частині студент повинен вибрати тип депо для організації ремонту тепловозів у відповідності до розрахованої кількості робочих місць. Вибраний тип депо необхідно обґрунтувати з технологічної і економічної точок зору.

1.9 Вибір екіпірувальних пристроїв

Пропускна здатність екіпірувальних пристроїв П, в локомотивах, розташованих на одній екіпірувальній колії визначається за формулою

П = Т / (α · t), (52)

де Т - час роботи екіпірувального пункту за добу, хвилин;

α - коефіцієнт, що враховує нерівномірне надходження локомотивів на екіпірувальний пункт і можливе затримання під час виконання екіпірувальних операцій, α = 1, 2...1, 3;

t - час екіпірування локомотива, в хвилинах, береться з таблиці 9.

Таблиця 9 - Приблизні норми часу для виконання екіпірувальних операцій.

Найменший період часу t діб роботи локомотива між двома наборами палива t _діб, в добах, визначається за формулою

t _діб = (0, 9 · V) / Е е, (53)

де 0, 9 - коефіцієнт, що враховує обов’язковий залишок палива в баках локомотива;

V - об’єм баків для палива на локомотивах;

Е е доб - добові витрати палива, кг.

Обсяг резервуарів для зберігання палива V рез, в м³, визначається за формулою

V рез = (К т · Σ (Е загал діб · N р)) / (γ · у), (54)

де К т - встановлений термін зберігання запасу палива, діб;

Е загал діб - добова норма витрат палива на один локомотив, кг;

N р - робочий парк локомотивів;

γ - питома вага палива, т/ м ³;

у - коефіцієнт заповнення резервуару, у = 0, 95.

З метою можливості ремонту резервуарів і безперебійного постачання локомотивів паливом, слід передбачити встановлення не менш двох резервуарів загальним обсягом, який не перевищує розрахункову ємність.

Найбільший період часу роботи локомотивів між двома наборами піску t діб, в добах, визначається за формулою

t діб = (0, 9 · V) / П діб, (55)

де 0, 9 - коефіцієнт, що враховує 10% залишок піску в бункерах пісочниць локомотивів;

V - сумарна ємність пісочниць локомотивів, м ³;

П діб - витрати піску локомотивом за добу, м ³.

2 Спеціальна частина

Ця частина проекту містить, в основному, матеріали, які зібрані на підприємстві, де проводилась переддипломна практика, а саме дається аналіз існуючого положення в локомотивному депо або тепловозоремонтному заводі, дані яких будуть використані при розробці проекту (робочий парк тепловозів, річна програма ремонту локомотивів).

При цьому студентом розглядається приблизний перелік питань:

а) для студентів, у яких тема дипломного проекту співпадає з локомотивним депо промислового підприємства:

2.1 Загальні відомості (локомотивне депо)

В цій частині треба описати:

- існуючий парк локомотивів;

- аналіз використання локомотивного парку за потужністю, часом роботи;

- аналіз стану ремонтної бази локомотивного депо, види ремонту локомотивів в депо;

- аналіз дотримання технології ремонту вузла, ремонт якого передбачено темою дипломного проекту;

- аналіз виконання вимог нормативної документації з ремонту і експлуатації локомотивів;

- аналіз використання устаткування і ремонтного обладнання в депо;

- аналіз виконання планів ремонту локомотивів, причини позапланового заїзду локомотивів на ремонт;

- структура управління депо;

- заходи з наукової організації праці, забезпечення безпечних умов праці і збереження навколишнього середовища.

2.2 Призначення і конструкційні особливості вузла (локомотивне депо)

В цій частині описується призначення і особливості конструкції вузла (агрегату, деталі). Виконується рисунок загального виду вузла (агрегату, деталі) з специфікацією до нього. Умови роботи в експлуатації вузла (агрегату, деталі).

2.3 Основні несправності вузла (агрегату, деталі) і причини їх виникнення (депо)

В цій частині описуються основні несправності вузла (агрегату, деталі), які зустрічаються під час експлуатації і вказуються причини їх виникнення:

в) для студентів, у яких тема диплому співпадає з організацією ремонту вузла на тепловозоремонтному заводі:

2.4 Загальні відомості (ТРЗ)

В цій частині треба описати:

- структуру управління тепловозоремонтного заводу;

- основні і допоміжні цехи тепловозоремонтного заводу;

- об’єм річної програми заводського ремонту тепловозів;

- технологічний процес ремонту тепловозів;

- аналіз стану ремонтної бази заводу;

- заходи з наукової організації праці, забезпечення безпечних умов праці і збереження навколишнього середовища;

- організація матеріально-технічного постачання і кооперації з іншими заводами.

2.5 Призначення і конструкційні особливості вузла (ТРЗ)

В цій частині описується призначення і особливості конструкції вузла (агрегату, деталі). Виконується рисунок загального виду вузла (агрегату, деталі) з специфікацією до нього. Умови роботи в експлуатації вузла (агрегату, деталі).

2.6 Основні несправності вузла, агрегату, деталі і причини їх виникнення під час експлуатації (ТРЗ)

В цій частині описуються основні несправності вузла (агрегату, деталі), які зустрічаються під час експлуатації і вказуються причини їх виникнення.

3 Розрахункова частина

В цьому розділі передбачається виконання індивідуальної частини проекту. В ній може бути запропонована детальна розробка одного з ремонтних відділень, дільниць і технології ремонту вузла (агрегату, деталі) в умовах локомотивного депо промислового підприємства або тепловозоремонтного заводу.

Для виконання розрахункової частини при організації відділення, дільниці з ремонту вузла (агрегату, деталі) необхідно:

- для депо - брати річну програму ремонту (ТР-3, ТР-2, ТР-1, ТО-3), яка отримана при розрахунках в розділі 1;

- для тепловозоремонтного заводу - брати річну програму ремонту, яка задана в завданні на дипломне проектування.

В розділі 3 повинні бути розглянуті такі питання:

3.1 Визначення річного обсягу ремонта вузла (агрегату)

Річна програма ремонту вузла, в одиницях, визначається за формулою

N річн. вузла = N річн · n, (56)

де N річн - річна програма ремонту тепловозів (секцій тепловозів);

n - кількість вузлів, (агрегатів), встановлених на одному тепловозі (секції).

Загальна трудомісткість ремонту вузла (агрегату, деталі), в людино-годинах,

визначається за формулою

С т вузла = N річн. вузла · Т, (57)

де N річн. вузла - річна програма ремонту вузла (агрегату, деталі);

Т - трудомісткість ремонту одного вузла (агрегату, деталі), людино-годин. (Дані беруться з розробленої і запропонованої дипломним проектом операційно-маршрутної карти технологічного процесу ремонту вузла (агрегату, деталі) - розділ 4).

3.2 Визначення потрібної кількості ремонтного персоналу для виконання програми ремонту вузла (агрегату, деталі)

Потрібна кількість ремонтного персоналу для виконання ремонту вузла (агрегату, деталі), в чоловіках, визначається за формулою

Ч яв = С т / (Ф д · К), (58)

де С т - загальна трудомісткість ремонту вузла (агрегату, деталі), людино-годин;

Ф д - дійсний річний фонд робочого часу при 8, 2-годинному робочому дні і однозмінній роботі, в годинах, і визначається за формулою

Ф д = (253 · 8, 2) – (6 · 1) = 2068, 6, (59)

де 253 (254 - для високосного року) - кількість робочих днів на рік;

8.2 - тривалість робочої зміни в годинах;

Примітка: при роботі на ділянках з шкідливими для здоров’я умовами праці (ремонт акумуляторів, секцій холодильника) тривалість робочої зміни складає 7, 2 години.

6 - кількість годин, на яку скорочується тривалість роботи у передсвяткові дні;

1 - кількість робочих змін;

К - коефіцієнт перевиконання норм виробітку, К = 1, 1...1, 2.

Отримані результат Ч яв округлюється до цілого числа на випадок збільшення програми ремонту вузлів, агрегатів, деталей.

Обов’язково треба вказати прийняту кількість ремонтного персоналу, їх кваліфікацію, розряд, годинну тарифну ставку. Необхідно обґрунтувати необхідність вибору цього чи іншого розряду слюсарів для виконання ремонту вузла, агрегату, деталі (наприклад: ремонт потребує високої професійної кваліфікації і відповідальності до тих вимог, які висуваються до якості ремонту).

3.3 Визначення і вибір необхідної кількості технологічного обладнання, інструменту для виконання програми ремонту

Вибір необхідного технологічного обладнання, не стандартизованої оснастки, спеціальних інструментів ведеться на підставі зібраних матеріалів за місцем проходження переддипломної практики, переліків необхідного обладнання для ремонту тепловозів, приведених у,, Правилах деповського і заводського ремонту тепловозів”, каталогів деповського обладнання.

Вибір обладнання і оснастки ведеться для всіх серій тепловозів. Необхідно звертати увагу на те, що ряд стендів і пристосувань можуть використовуватися для ремонту аналогічних вузлів (агрегатів, деталей), але різних серій тепловозів.

Потрібна кількість обладнання перевіряється по одному з найбільш навантажених стендів (пристосувань) за часом використання.

Потрібна кількість стендів(пристосувань) для ремонту (розбирання, складання, випробування), в одиницях, визначається за формулою

n = (N річн. вузла · t) / Ф д, (60)

де N річн. вузла - річна програма ремонту вузла;

t - кількість часу, витрачених на ремонт(випробування) одного вузла (агрегату, деталі) в годинах. Береться з операційно-маршрутної карти технологічного процесу (при виконанні цієї операції);

Фд - дійсний річний фонд роботи обладнання з урахуванням проведення регламентних робіт для підтримання працездатності стенда, в годинах, і визначається за формулою

Ф д = Ф річн. · Е, (61)

де Ф річн. - річний фонд роботи обладнання в годинах

Ф річн. = (253 · 8, 2) – (6 · 1) = 2068, 6

Е - коефіцієнт, що враховує втрати часу на виконання регламентних ремонтних робіт для підтримання працездатності стенда (пристосування), складає 3% від загального часу роботи обладнання

Ф д = (2068, 6 · 3) / 100 = 2006, 5

Отриманий результат округлюється до цілого числа.

Аналогічно проводяться розрахунки для інших стендів(пристосувань), а результати зводяться в таблицю 10. Решта обладнання, що необхідне за технологією ремонту вузла (агрегату, деталі) на дільниці (відділенні), приймається по одній одиниці.

Таблиця 10 - Перелік необхідного технологічного обладнання для ремонту вузла,

агрегату, деталі (конкретизувати)

3.4 Визначення потрібної площі відділення, дільниці для розташування технологічного обладнання

Бувають декілька методів розрахунку площі цехів, відділень, дільниць. Найбільш точним методом розрахунку площі є метод розрахунку за сумарними фактичними площами, зайнятими технологічним обладнанням.

При розрахунку виробничої площі цим методом, необхідно знати кількість і розміри технологічного обладнання, а також площі горизонтальних проекцій цього обладнання у робочому стані. Для розрахунку складається таблиця 11, де вказується кількість обладнання на дільниці, що розробляється, і площі його горизонтальних проекцій. Користуючись даними перехідних коефіцієнтів, які враховують транспортні проїзди, проходи, визначають необхідну виробничу площу.

Таблиця 11- Площа горизонтальних проекцій обладнання, яке встановлюється на дільниці (відділенні)

Аналогічно до таблиці 11 вноситься інше обладнання, яке планується встановити на дільниці, відділенні. Площа такої дільниці (відділення) F₁, визначається, в м ^2, за формулою

F₁ = Σ F_ο · W, (62)

де Σ F_ο - сумарна площа горизонтальних проекцій технологічного обладнання у робочому стані, м ²;

W - коефіцієнт для розрахунку щільності встановлення обладнання, (береться з таблиці 12).

Таблиця 12 - Перехідні коефіцієнти W для розрахунку площі горизонтальних проекцій обладнання в робочому стані

3.5 Вибір необхідних вантажопідйомних і транспортних засобів

Підйомно-транспортні засоби і пристрої використовуються в локомотивних депо, тепловозоремонтних заводах для механізованого переміщення вантажів, вузлів, агрегатів в межах цехів, відділень, дільниць ТР-3, ТР-2, ТР-1, ТО-3.

Вони обслуговують навантажувально-розвантажувальні і транспортні операції технологічного процесу ремонту, подачі відремонтованих вузлів і агрегатів на складальну позицію, на склад заготівельного цеху або в капітальний ремонт.

До групи вантажопідйомних машин відносяться домкрати, тельфери, ручні та електричні талі, різноманітного призначення мостові крани, консольні крани.

До групи транспортуючих машин відносяться електрокари, саморушні і ручні транспортні візки. Необхідно в пояснювальній записці вказати які транспортні засоби і підйомно-транспортні засоби використовуються при ремонті вузла, агрегату, деталі.

Орієнтовний перелік підйомно-транспортного обладнання локомотивних депо, тепловозоремонтних заводів приведений в додатку 3.

4 Технологічна частина

4.1 Розробка маршрутно-операційної карти ремонту вузла

В цьому розділі розробляється технологія ремонту і організація праці на науковій основі. Бажано створити таку організацію ремонтних робіт, яка б найбільш повно відповідала потребам відділення, дільниці в забезпеченні високої якості і надійності ремонту вузла, підвищення продуктивності праці, економічності, високого ступеню автоматизації і механізації трудомістких робіт, зниження собівартості ремонтних операцій, забезпеченні безпечних умов праці і охорони навколишнього середовища.

Технологічний процес передбачає виконання робочих операцій з визначеною послідовністю, постійним складом робочих, з використанням ними тих чи інших стендів, пристосувань, інструмента і встановленою нормою витрат запчастин і матеріалів, необхідних для ремонту вузла.

У відповідності з цим, студент розробляє маршрутно-операційну карту ремонту вузла, агрегату, деталі на дільниці або відділенні, об’єднуючи організаційно кілька технологічно взаємопов’язаних робочих процесів в єдиний виробничий потік з метою створення єдиної кінцевої продукції (вузол, агрегат, деталь).

Перед складанням карти студенту необхідно визначити перелік основних робіт з ремонту вузла та послідовність їх виконання. Перелік робіт повинен відображати усунення найбільш характерних пошкоджень і зносу деталей вузла. При цьому необхідно впроваджувати в технологічний процес нові технології, сучасну високотехнологічну техніку (плазмове напилювання, автоматичне та напівавтоматичне зварювання, тощо). У додатку 2 приведений зразок бланків для складання маршрутно-операційної карти технологічного процесу ремонту вузла (агрегату).

Відомості про робочу силу повинні мати такі дані:

1 - професія виконавця (вибирається в залежності від роду і характеру роботи, що виконується, і приводиться тільки на основні операції); при зміні характеру виконання робіт повинна вказуватися професія її виконавця;

2 - розряд виконавця (вказується в залежності від складності роботи і необхідності застосування відповідної кваліфікації робочого на підставі,, Збірника типових, технічно обґрунтованих, норм часу на слюсарні роботи при технічному обслуговуванні і деповському ремонту тепловозів” (графа,, Тарифний розряд робітника”); при заводському ремонті тепловозів - за даними заводу, які можна одержати під час перебування на переддипломній практиці);

3 - норми часу на виконання операції (встановлюється згідно «Збірнику типових, технічно обґрунтованих, норм часу на слюсарні роботи при технічному обслуговуванню і деповському ремонті тепловозів» або «Збірнику типових, технічно обґрунтованих, норм часу на слюсарні роботи при заводському ремонті тепловозів» (графа «Всього на операцію»).

Маршрутно-операційна карта технологічного процесу ремонту вузла (агрегату, деталі) виконується на спеціальних аркушах формату А4 і другий екземпляр (ксерокопія) наклеюється на лист формату А1 графічної частини.

Маршрутно-операційна карта технологічного процесу ремонту вузла (агрегату, деталі) повинна містити:

- рисунок для пояснення технологічної операції роботи;

- назву технологічної операції;

- технічні умови;

- обладнання, пристосування, інструмент;

- відомості про робочу силу: професія і розряд, норма часу на виконання операції.

Рисунок повинен пояснювати дану операцію, а саме вказати як виконувати відновлення деталей або метод усунення дефектів. У карті необхідно привести рисунок вузла, що ремонтується, показати на ньому які є дефекти, як вони усуваються і якій обробці віддається перевага. Назва операцій передбачає перелік окремих робіт з ремонту даного вузла. Ремонт вузла складається з слідуючи операцій: розбирання вузла, агрегату, очищення деталей, дефектування деталей, ремонт і відновлення деталей, складання вузла, агрегату і їх випробування.

Обсяг робіт встановлюється «Правилами поточного ремонту тепловозів», «Правилами заводського ремонту тепловозів».

Кожну операцію слід пронумерувати у послідовності виконання робіт.

Технічні умови повинні містити технічні вимоги щодо кожної операції, норми, допущення, параметри перевірок і їх випробувань. Якщо маршрутно-операційна карта не вміщується на аркуші формату А1, то дозволяється додатково використовувати аркуші формату А1, А2, А3.

4.2 Розробка стенда, пристосування для ремонту вузла (агрегату)

В цій частині проекту студент розробляє один чи два стенда, пристосування, необхідних для впровадження в технологічний процес ремонту вузла (агрегату).

Загальний вид розробленого стенда, пристосування виконується на аркуші формату А1 графічної частини з вказуванням їх габаритних розмірів.

В пояснювальній записці приводяться технічна характеристика стенда, пристосування, коротке описання роботи і які позитивні якості від їх впровадження.

Студенту бажано самому розробити нову оснастку, стенди, пристосування або запозичити досвід передових локомотивних депо та тепловозоремонтних заводів.

На підставі розробленої технології ремонту вузла (агрегату, деталі), застосування прогресивної високопродуктивної техніки і обладнання, використання досвіду передових локомотивних депо, заводів, розробляються організаційно-технічні заходи, спрямованих на зниження собівартості ремонту вузла (агрегату, деталі)

Вони повинні відображати:

1 Скорочення часу на виконання ремонту;

2 Скорочення трудовитрат на ремонт;

3 Механізацію і полегшення праці;

4 Зниження витрат енергоносіїв і матеріалів;

5 Підвищення якості ремонту і строку служби вузла (агрегату, деталі);

6 Сучасний рівень використання техніки і обладнання;

7 Забезпечення безпечних умов праці і охорони навколишнього середовища.

4.3 План розташування технологічного обладнання на дільниці (відділенні)

ремонту вузла

В цій частині студент повинен на визначеній площі для ремонту вузла (агрегату, деталі) розставити технологічне обладнання (береться з розділу 3), яке б забезпечувало: високу продуктивність праці, повне використання встановленого обладнання, якісний ремонт, збереження енергоносіїв, виконання вимог з техніки безпеки і охорони навколишнього середовища.

В пояснювальній записці дається рисунок плану дільниці (відділення), на якому розставляється технологічне обладнання і доповнюється специфікацією.

Розставляння обладнання повинно забезпечити вільність проходу між стендами, верстатами і стелажами, а також вільний доступ до протипожежних засобів дільниці.