![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Расчет производительности технологической линий
1. Расчет материального баланса Завод по производству керамических канализационных труб методом пластического формования. Номенклатура продукции: 5тыс. тонн ~ 139 тыс. шт. канализационных труб. Производительность завода – 5 тыс. тонн в год. Диаметр трубы – 150 мм; диаметр раструба – 224 мм; масса трубы ~ 36 кг. Исходные данные: 1. Cостав массы (масс.%): глина – 100%. 2. Влажность сырья (масс.%): глины – 8%. Средневзвешенная влажность сырья составит: Wс.в.= 8× 1= 8%. 3. Потери при прокаливании (масс.%): ппп = 10, 99%. Средневзвешенные потери при прокаливании составят:
Wс.в=10, 99× 1= 10, 99%
4. Технологические параметры производства: - формовочная влажность шихты –18%; - влажность изделий после сушки – 3%, 5. Брак и потери производства: - брак при обжиге – 6%; - брак при сушке – 4%; - при дозировании и транспортировке – 1%. 1. Должно выходить труб из печей готовой продукции по обожженной массе с учетом брака при обжиге:
Q1=П× 100/100–К1= 5000× 100/94 = 5102 т/год
К1–брак при обжиге 6% Брак при обжиге:
Q1–П= 5102 – 5000 = 102 т
2. Поступает труб в печи с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе:
Q2=Q1× 100/100–Wс.в = 5102× 100/100 –10, 99 = 5732 т/год
Потери при прокаливании:
Q2–Q1= 5732 –5102 = 630 т
3. Поступает кирпича в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности:
Q3=Q2× 100/100× Wo =5732× 100/100–3 = 5909 т/год
Испаряется влаги в печах:
Q3–Q2= 5909 –5732 = 177 т
4. Должно выходить кирпича из сушил по абсолютно сухой массе с учетом брака при сушке:
Q4= Q2× 100/100–K3 = 5732× 100/100–4 = 5971 т/год
К3– брак при сушке –4% Брак при сушке:
Q4–Q2= 5971 –5732= 239 т
5. Должно выходить кирпича из сушил по фактической массе с учетом остаточной влажности:
Q5= Q4× 100/100-Wo= 5971× 100/100–3 = 6155 т/год
6. Поступает в сушила по фактической массе:
Q6=Q4× 100/100–Wф= 5971× 100/100–18= 7281 т/год
Wф – формовочная влажность 18% Испаряется влаги в сушилах:
Q6–Q5= 7281 – 6155= 1126 т
7. Потребность в технологической воде для приготовления шихты:
Q7 = Q6–(Q4× 100/100–Wcp) = 7281–(5971× 100/100–8) = = 7281–6490= 791 т/год
Потребность в технологической воде с учетом 10% потерь составит:
Q7=791+10% = 870, 1 т
8. Требуется сырья для стабильной работы дозаторов по абсолютно сухой массе при транспортировке 1%.
Q8 = Q4× 100/100–К4 = 5971× 100/100–1= 6031 т/год
К4 – потери при транспортировке 1 % Потери при транспортировке: Q8 – Q4=6031 –5971=60 т. 9. Требуется сырья по фактической массе глины
Qгл= Q8× Aгл/100–Wг = 6031× 100/(100–8)= 6555 т/год
Агл – содержание глины
Таблица 1.14 Свод материального баланса
Невязка баланса составляет 7425, 1 –7413, 1= 12 т/год Допустимая невязка составляет 0, 5% 2. Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования В этом разделе приводится только технологический расчёт основного оборудования, т. е. определяется производительность машин и их число, необходимое для выполнения технологического процесса по каждому переделу. Для стабильной работы производства производительность питающих агрегатов должна быть на 10-15 % выше производительности обслуживаемого ими оборудования. Общая формула для расчёта технологического оборудования имеет вид: NM=Qч.п/(Qч.м.*Квн.), (1.3)
где Nм – количество машин, подлежащих установке; Qч.п – часовая производительность по данному переделу(м3); Qч.м – часовая производительность машины выбранного типоразмера (м3); Квн – нормативный коэффициент использования оборудования во времени(обычно принимается 0, 8-0, 9). Для расчёта оборудования необходимо знать расходы сырья, поэтому сведём все расходы в таблицу 1.15.
Таблица 1.15 Расход сырья.
1. Глинорыхлитель:
Nм= 2, 8: (10× 0, 9)=0, 3
Принимаю глинорыхлитель КО-01 в количестве 1 шт. 2. Ящичный подаватель СМ-25:
Nм=2, 8: (5× 0, 9)=0, 6
Принимаю ящичный подаватель в количестве 1 шт. 3. Дезинтегратор СМ-22:
Nм=2, 8: (14× 0, 9)=0, 2
Принимаю дезинтегратор СМ-22 в количестве 1 шт. 4. MTW мельничное оборудование для тонкого помола MTW 110:
Nм=2, 8: (3, 5× 0, 9)=0, 8
Принимается мельница в количестве 1 шт. 5. Смеситель двухвальный УСМ – 49:
Nм=2, 8: (3× 0, 9)=1, 0
Принимаю смеситель двухвальный в количестве 1 шт. 6. Вертикальный вакуум-пресс СМ–88:
Nм=64: (130× 0, 9)=0.27
Принимается вакуум-пресс в количестве 1 шт. 7. Автомат-резчик Multicut (МС):
Nм =64: (750× 0, 9)=0, 1
Принимается автомат резчик в количестве 1 шт. 8. Автомат-садчик:
Nм = 64: (120× 0, 9)=0, 6
Принимается автомат-садчик в количестве 1 шт. 9. Автомат-разгрузчик СМ-1012:
Nм = 64: (120× 0, 9)=0, 6
Принимается автомат-разгрузчик СМ-1012 в количестве 1 шт. 3. Расчет потребного количества тепловых установок Расчет туннельной сушилки. А) Годовая производительность сушильных камер при Lтун=36 м:
139000 х1, 05=145950 шт.у.т.,
где 139000 – годовая производительность завода, шт.; 1, 05 – коэффициент, учитывающий количественные потери при сушке и обжиге. Б) производительность одного туннельного канала: 24 х 12 = 288 шт. Lтун.= 36м; вместимость одной вагонетки 12 шт; 24 – количество вагонеток в одной туннели. В) годовая производительность одного туннельного канала:
288 х 350 х 22 х 0, 95/24 = 87780 шт.,
где 0, 95 – коэффициент, учитывающий использования тепловых агрегатов; 22 – срок сушки керамических труб, ч. Г) Количества сушильных каналов:
145950/87780 = 2 шт + 1 резервная,
где 145950 – годовое количество труб, подлежащего сушке, шт Принимаем к строительству трехканальную туннельную сушилку. Расчет туннельной печи. Проектом принята типовая туннельная печь производительностью.шт. в год со следующими характеристиками: – длина туннеля – 30 м – ширина туннеля – 2, 95 м – высота от пола вагонетки до замка свода – 1, 7 м; – высота от головки рельсов до замка свода – 3, 1 м; – размеры печной вагонетки: а) длина –3000 мм б) ширина –2800 мм – производительность годовая – 5000 тонн в год; – продолжительность цикла – 46 часов; – емкость печного канала по вагонеткам –10 шт; – плотность садки труб – 290-320 кг/м3; – количество труб на вагонетке – 150=10, 8 т Расчет количества печей:
N=(n1·n2/T)·24·350·K2·Kmu, (1.4)
где n1 – количество вагонеток в печи (10); n2 – количество изделий на одной вагонетке (150); T – срок обжига (34 часа); K2 – коэффициент выхода готовой продукции – 0, 98; Kmu – коэффициент использования печи – 0, 9;
N=(10× 150/46)× 24× 350× 0, 98× 0, 9=241591. 139000/241591=0, 6
Принимаю 1 печь.
Таблица 1.16 Ведомость оборудования
4. Расчет и выбор вспомогательных объектов Расчет глинозапасника. Принимаю крытый глинозапасник со сроком хранения сырья 30 суток вне производственного корпуса. Объем глинозапасника вычисляется по выражению:
где Рсут – суточная потребность в сырье, т; ρ гл – плотность глины; t – срок запаса.
V= (22/1, 8)х30= 360 м3,
Принят штабель шириной 6 м и высотой 6 м в здании пролетом 6 м. Тогда длина штабеля составит:
L= V/S= 360/36=10 м, (1.6)
где S – площадь сечения штабеля. Объем глинозапасника 10× 6× 6 (м3). Расчет склада готовой продукции. Склад готовой продукции для хранения керамических стеновых материалов представляет собой бетонированную площадку, обслуживаемую козловым краном. На 1 м2 площади склада укладывается 25 штук изделий при укладке в 5 ярусов. Для учета проходов, проездов при расчете применяют коэффициент – 1, 7 при обслуживании козловым краном. Площадь склада определится из выражения:
где Qсут – количество изделий, поступающих в сутки; Тхр – продолжительность хранения; К1 – коэффициент, учитывающий потери площади; Qн – нормативный объем изделий, на 1 м2 площади, штук.
Длина и ширина склада готовой продукции соответственно 25 и 9, 8 м. Другие вспомогательные объекты. К другим вспомогательным объектам, подбираемым для размещение на генплане без расчета относятся: – административно-бытовой корпус – проектом принят АБК размерами 24х12 м; – материальный склад – крытый 12х24 м.
|