Наплавка

Наплавка занимает важное место в сварочной технологии и широко применяется при ремонте и восстановлении изношенных деталей, а также при изготовлении новых деталей, у которых необходимо обеспечить особые свойства поверхностей (например, твердость, износостойкость, коррозионную стойкость, жаростойкость).

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность изделия, нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. При этом наплавленный слой составляет одно целое с основным металлом за счет образования металлических связей.

Для наплавки могут быть использованы различные источники нагрева: газовое пламя, электрическая дуга, высокочастотный нагрев, электрошлаковый процесс, луч лазера и др. Толщина наплавленного металла может быть различной: 0, 5 – 10 мм и более.

Для того чтобы свойства наплавленного металла не существенно изменялись за счет «разбавления» его основным металлом при наплавке поверхностей с особыми свойствами, глубина проплавления металла изделия и соответственно доля его участия в образовании поверхностного слоя должны быть минимальными.

Наплавку можно выполнять ручным и механизированным способами. Механизированная наплавка обеспечивает более высокие качество и производительность. Для дуговой наплавки больших по площади поверхностей используют специальное оборудование, в которых плавящимся электродом является лента. Применяют ленточные электроды сплошного сечения и порошковые ленты. Порошковая лента имеет металлическую оболочку, внутри которой заключена шихта, содержащая шлакообразующие компоненты и легирующие добавки. При выполнении ремонтных работ по восстановлению изношенных поверхностей иногда весьма нежелательной оказывается деформация изделия, вызываемая неравномерным нагревом. Способ вибродуговой наплавки позволяет получать наплавленный слой с незначительной деформацией изделия.

Сущность его в том, что наплавку выполняют электродом 3 (рис.17.6), которому сообщают механические колебания в направлении изделия 1 с помощью электромагнита 4 с частотой 30-100Гц и амплитуды 0, 5 - 1 мм. Электрическая дуга при этом периодически закорачивается на свариваемое изделие и снова возбуждается. При каждом замыкании частицы электрода остаются на поверхности изделия. В зону наплавки непрерывно подают охлаждающую жидкость (раствор щелочи) или струю воздуха через сопло 2. Принудительное охлаждение поверхности повышает твердость наплавленного слоя. Наиболее часто этот способ применяют при наплавке цилиндрических изделий небольшого диаметра при восстановлении изношенных шеек валов.

Металлизация представляет собой процесс осаждения распыленного струей газа жидкого металла на поверхность изделия. К источнику нагрева (им может быть газовое пламя, электрическая дуга, плазменная струя) подают проволоку, которая расплавляется. Жидкий металл подхватывается струей газа, подаваемого под давлением в зону плавления, и выбрасывается с большой скоростью через сопло металлизатора в виде распыленных капель. Поток брызг расплавленного металла направляют на поверхность изделия. Ударяясь о поверхность, капли соединяются с ней и образуют слои покрытия.

Материал покрытия может подаваться в металлизатор в виде проволоки (стальной, алюминиевой, медной, цинковой и др.), а также в виде неметаллических порошков (стекла, эмалей, пластмасс). Таким образом, термин «металлизация» оказывается неточным, поскольку включает в себя процессы нанесения в неметаллических покрытий.

По сравнению с наплавленным слоем металлизационный слой, состоящий из мелких поверхностно-окисленных частиц металла, имеет меньшую прочность.

Металлизацию применяют для восстановления изношенных поверхностей деталей машин, для защиты поверхности от коррозии, изнашивания, в декоративных целях.