![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Задание № 50
Образцы «ролик – ролик» на машине трения имитируют следующие сопряжения и узлы трения: подшипник скольжения (коленвал- вкладыш) подшипник качения плунжерная пара гильза – поршневое кольцо зубчатое зацепление
Тесты СРС по дисциплине «Технология ремонта машин» (110304)
1. Производственный процесс ремонта
- объективно сложней процесса изготовления новой машины, т.к. содержит целый ряд дополнительных тех. процессов (разборка, очистка, дефектация) и за счет этого снижается качество - значительно проще процесса изготовления новой машины, т.к. отсутствует ряд необходимых при изготовлении технологических операций - по сложности соответствует процессу изготовления новой машины
2. Основным документом для выполнения технологических процессов ремонта машин служит
- типовая технология ремонта - маршрутная технология ремонта - групповая технология ремонта и восстановления деталей
3. Совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и полного (близкого к полному) ресурса изделия, представляет собой:
- производственный процесс - технологический процесс - капитальный ремонт
4. Целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса
- производственный процесс - технологический процесс - текущий ремонт
5. Выполняется на одном рабочем месте и включает в себя все последовательные действия рабочего (группы рабочих) и оборудования по обработке детали, сборке (разборке) сборочной единицы, агрегата и машины
- технологическая операция - установ - позиция - технологический переход
6. При проведении предремонтного диагностирования машин заполняется
- приемо-статочный акт - маршрутная карта на ремонт и смета, которая согласуется с заказчиком - диагностическая карта
7. При очистке точных (прецизионных) деталей топливной и гидравлической аппаратуры, подшипников качения целесообразно использовать
- выварку - пневматический способ - ультразвуковой способ - химико – термическую очистку - электрохимический способ - термическую очистку (выжигание)
8. Обычно используются на первом этапе очистки моющих жидкостей для удаления крупных механических примесей
- мембраны - коагулянты - магнитные фильтры - гидроциклоны
9. Основным требованием, предъявляемым к разборочным работам, является - снижение трудоемкости - безопасность работ - сохраняемость деталей - использование специальных приспособлений, съемников и т.п.
10. При разборке прессовых соединений с усилием распрессовки 8-10 кН, необходимо использовать
- винтовые съемники - гидравлические съемники - пневматические съемники
11. Винтовые съемники способны обеспечить надежную работу при усилиях распрессовки - до 10 кН - до 30 кН - до 50 кН - до 80 кН
12. При разборке резьбовых сопряжений поврежденных коррозией необходимо
- использовать зубило и молоток - использовать гайковерт ударно-вращательного типа - предварительно смочить их керосином, либо слабым раствором кислоты и выдержать некоторое время - удалить следы коррозии и зачистить поверхности до блеска наждачной шкуркой
13. При большой программе ремонта (на крупных специализированных предприятиях) наименьшая трудоемкость будет достигнута при комплектации
- индивидуальным методом - селективной сборкой
14. Коленчатый вал и маховик необходимо подвергать балансировке
- раздельно, динамическая балансировка вала и маховика - совместно, динамическая балансировка вала и маховика - раздельно: динамическая балансировка вала и статическая маховика - совместно, статическая балансировка вала и маховика
15. При балансировке коленчатого вала
- на шатунные шейки закрепить грузы соответствующие весовым группам шатунов - балансировать в сборе с шатунами - на шатунных шейках ничего не закрепляют т.к. силы инерции от шатунов и поршней при работе уравновешивают друг друга
16. Последовательность затяжки резьбовых соединений при сборке
- регламентируется ГОСТом - зависит от номинального усилия затяжки - зависит от специфики конкретных деталей и необходима для плотного прилегания и равномерного распределения напряжений в сопряжении - зависит от типоразмера резьбы и необходима для обеспечения максимального стягивающего усилия
17. Требуемый момент затяжки при сборке резьбовых соединений должен достигаться - в 6-7 стадий (этапов) - в 2-3 стадии - в 4-5 стадий - в 1-2 стадии
18. Продолжительность стендовой обкатки для большинства узлов и агрегатов составляет
- 30-40 мин - 0, 5-1, 5 часа - 2-3 часа - 6-7 часов - свыше 7 часов
19. При подготовке к окрашиванию поверхностей покрытых ржавчиной
- необходимо тщательно зачистить поверхность до полного удаления следов коррозии - удалить только рыхлую и пластовую ржавчину, обезжирить и обработать поверхность преобразователем ржавчины - необходимо удалить пластовую и рыхлую ржавчину и обработать поверхность смесью керосина и парафина
20. При подготовке поверхностей к окрашиванию шпатлевку следует
- наносить слоями толщиной 0, 1…0, 5 мм, толщина всех слоев не более 0, 5…2, 0 мм - наносить слоями 1-1, 5 мм, толщина всех слоев не более 10-15 мм - наносить слоями 0, 7-1 мм, толщина всех слоев не более 7-10 мм
21. Рекомендуется наносить
- не более 2 слоев шпатлевки - не более 5 слоев шпатлевки - не более 8 слоев шпатлевки - не более 11 слоев шпатлевки
22. Слой грунтовки наносят для
- выравнивания неровностей поверхности и сглаживание шероховатостей - для защиты от коррозии и лучшего сцепления покрытия с металлом - для повышения пластичности покрытия и предотвращения его растрескивания при отрицательных температурах
- воздушного распыления - безвоздушного распыления - окраски в электростатическом поле
24. На рисунке приведена схема установки для
- воздушного распыления - безвоздушного распыления - окраски в электростатическом поле
- конвекционного способа сушки - терморадиационного способа - комбинированного
26. На рисунке показана схема
- конвекционного способа сушки - терморадиационного способа - комбинированного
27. При ремонте сопряжения методом ремонтных размеров, какую деталь надо заменить, какую восстановить решают исходя из
- объемов ремонта - наличия оборудования и технологии восстановления - простоты обработки деталей и получения необходимой точности - экономических соображений
28. Предназначен для восстановления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками
- типовой технологический процесс - единичный технологический процесс - групповой технологический процесс
- осадки - вытяжки (оттяжки) - раздачи - обжатия
30. Применяя пластическое деформирование необходимо знать, что
- чем больше количество легирующих элементов, тем больше пластичность сталей - чем больше количество легирующих элементов, тем меньше пластичность сталей
31. На рисунке приведена схема - осадки - вытяжки (оттяжки) - раздачи - обжатия - вдавливания - накатки
32. На рисунке приведена схема
- вытяжки (оттяжки) - раздачи - обжатия - вдавливания - накатки
- осадки - вытяжки (оттяжки) - раздачи - обжатия - вдавливания - накатки
34. На рисунке приведена схема - осадки - вытяжки (оттяжки) - раздачи - обжатия - вдавливания - накатки
35. На рисунке приведена схема - осадки - вытяжки (оттяжки) - раздачи - обжатия - вдавливания - накатки
36. Для получения электрической дуги при сварке и наплавке используют постоянный или переменный ток. С Вашей точки зрения электрическая дуга горит более устойчиво
- на постоянном токе - на переменном токе - вид тока не оказывает влияния на устойчивость горения дуги
37. При сварке постоянным током обратной полярности - минус источника сварочного тока подключают к электроду - плюс источника сварочного тока подключают к электроду
38. При сварке постоянным током прямой полярности
- минус источника сварочного тока подключают к электроду - плюс источника сварочного тока подключают к электроду
39. С Вашей точки зрения термическое воздействие на деталь и вероятность прожога меньше при использовании
- постоянного тока прямой полярности - постоянного тока обратной полярности - переменного тока
40. При газовой сварке температура пламени при сгорании ацетилена в кислороде достигает
- 2000…2300 0С - 3150 0С
41. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса - дуговой наплавки в среде защитных газов - вибродуговой наплавки - наплавки порошковой проволокой - электрошлаковой наплавки - контактной приварки ленты (проволоки) - индукционной наплавки
- дуговой наплавки под слоем флюса - дуговой наплавки в среде защитных газов - вибродуговой наплавки - наплавки порошковой проволокой - электрошлаковой наплавки - контактной приварки ленты (проволоки) - индукционной наплавки
43. Смещение электрода от зенита необходимо для улучшения условий формирования наплавленного слоя и уменьшения глубины проплавления. Электрод смещают от зенита
- в сторону противоположную направлению вращения детали - в сторону совпадающую с направлением вращения детали 44. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса - дуговой наплавки в среде защитных газов - вибродуговой наплавки - наплавки порошковой проволокой - электрошлаковой наплавки - контактной приварки ленты (проволоки) - индукционной наплавки
45. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса - дуговой наплавки в среде защитных газов - вибродуговой наплавки - наплавки порошковой проволокой - электрошлаковой наплавки - контактной приварки ленты (проволоки) - индукционной наплавки
46. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса - дуговой наплавки в среде защитных газов - вибродуговой наплавки - наплавки порошковой проволокой - электрошлаковой наплавки - контактной приварки ленты (проволоки) - индукционной наплавки
47. С Вашей точки зрения при восстановлении деталей с износами от 6 мм и выше целесообразно применить
- наплавку под слоем флюса или в среде защитных газов - наплавку порошковой проволокой - электрошлаковую наплавку - приварку стальной ленты, проволоки или напекание порошка
- дуговой металлизации - плазменной металлизации - газовой металлизации - диффузионной металлизации - детонационного напыления
- дуговой металлизации - плазменной металлизации - газовой металлизации - диффузионной металлизации - детонационного напыления
50. При нанесении гальванических покрытий
- деталь является анодом (+) - деталь является катодом (–) - деталь катод – при железнении, анод – при хромировании
- дуговой металлизации - плазменной металлизации - газовой металлизации - диффузионной металлизации - детонационного напыления
52. На рисунке показана схема
- дуговой металлизации - плазменной металлизации - газовой металлизации - диффузионной металлизации - детонационного напыления
53. Электролиты, используемые для хромирования, содержат в своем составе
- хлорид хрома, соляную кислоту, воду - фторид хрома, ортофосфорную кислоту, воду - нитрид хрома, серную кислоту, воду - хромовый ангидрид, серную кислоту, воду
54. Для железнения используют растворимые аноды из малоуглеродистой стали. Отношение площади анодов к площади катодов (деталей) должно быть - 1: 2 - 2: 1 - 1: 3 - 3: 1
55. Большинство электролитов используемых при хромировании имеют рабочую температуру
- 18-25 0С - 40-65 0С - 70-90 0С
56. Для железнения используют горячие и холодные электролиты. Горячими электролитами наращивают изношенные поверхности при температуре
- 40-65 0С - 70-85 0С - 95-98 0С - 95-130 0С 57. На рисунке показана схема нанесения электрохимических покрытий
- проточным способом - струйным способом - способом местного (вневанного) осаждения покрытий - электроконтактным способом (электронатиранием)
- проточным способом - струйным способом - способом местного (вневанного) осаждения покрытий - электроконтактным способом (электронатиранием)
59. На рисунке показана схема
- восстановления деталей литьем под давлением - горячего прессования - вибровихревой установки - газопламенного напыления полимерных материалов
- восстановления деталей литьем под давлением - горячего прессования - вибровихревой установки - газопламенного напыления полимерных материалов
61. При восстановлении посадочных мест под подшипники качения, после нанесения эпоксидных композиций производят формовку (калибровку) посадочных мест специальными оправками - сразу после нанесения, механическая обработка не требуется - после частичного отверждения (через 2-3 часа), механическая обработка под номинальный размер не требуется - после частичного отверждения через 10-12 часов, требуется последующая механическая обработка - сразу после нанесения и после окончательного отверждения, требуется механическая обработка под номинальный размер
62. В комплект материалов типовой технологии входят - технические требования на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта - технические требования на капитальный ремонт - технические требования по дефектации деталей - маршрутные технологические процессы на капитальный ремонт - средние нормативы вре мени и нормы расхода материалов - перечень ремонтного оборудования и инст рументов - альбом чертежей нестандартного ремонтно-технологи ческого оборудования
63. Подготовка машины к ремонту состоит из
- осмотра, определения технического состояния и, возможно, предремонтного диагностирования - наружной очистки машины - очистки системы охлаждения двигателя - разборки на агрегаты и сборочные единицы
64. Различают следующее виды диагностирования
- регламентное - заявочное - ресурсное - индивидуальное - комплексное
65. Перед отправкой машины в ремонт, силами заказчика выполняются следующие виды работ
- регулировка газораспределительного механизма - замена изношенных деталей тормозной системы - очистка сиситемы охлаждения - наружняя очистка машины
66. При очистке системы охлаждения двигателя можно использовать
- органические растворители ОР (бензин, керосин, ДТ и т.п.) - 35 – 40 % раствор H2SO4 - 5 % раствор HCl (0, 1 г/л) - раствор кальцинированной соды Са(ОН)2 (150 г/л) - специальный состав МСД – 1 (10 – 20 г/л)
67. При приемке машины в ремонт составляется приемо – сдаточный акт, в котором отражается
- техническое состояние машины - комплектность, вид ремонта - смета и маршрут ремонта - дополнительные требования заказчика и продолжительность нахождения машины в ремонте
68. Все загрязнения делятся на группы
- конструктивные - технологические - ремонтные - эксплуатационные
69. Отличительными особенностями процесса очистки объектов ремонта являются
- многостадийность операций - значительная трудоемкость - значительное влияние на качество ремонта и послеремонтный ресурс объекта - не значительная трудоемкость
70. При разборке нельзя раскомплектовывать
- крепежные детали - детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (шатун-крышка шатуна) - прецизионные детали (плунжерные пары и подшипники) - детали с совместной балансировкой (коленчатый вал-маховик) - детали, прошедшие приработку и годные к дальнейшей работе
71. Комплектацию деталей производят по четырем основным признакам
- по номенклатуре и количеству на рабочем посту - по наличию дефектов - по ремонтным размерам и размерным группам - по массе, биению и бесшумности - по внешнему виду - по остаточному ресурсу
72. Какие детали необходимо при комплектации подбирать по массе
- Поршни - Поршневые пальцы - Поршневые кольца - Шатуны - Отдельно крышки нижних головок шатунов
73. Подбор деталей по бесшумности необходим для
- зубчатых передач - шлицевых соединений - деталей ГРМ - деталей КШМ - деталей ШПГ
74. При комплектации деталей необходимо обращать внимание на маркировку которая может быть
- цифровая - буквенная - в виде символов - краской - точечная
75. При сборке резьбовых соединений необходимо учитывать следующие факторы
- количество гаек (болтов) - порядок затяжки - шаг и направление резьбы - усилие затяжки - материал из которого изготовлены детали
76. При сборке зубчатых соединение необходимо проверить
- осевое биение зубчатых колёс - радиальное биение зубчатых колес - модуль зубчатых колес - пятно контакта - диаметры посадочных поверхностей
77. Перечислите агрегаты, для которых необходимо проводить стендовую обкатку (приработку) на ремонтном предприятии
- двигатели внутреннего сгорания - коробки переключения передач - редукторы задних мостов автомобилей - генераторы переменного тока
78. В процессе обкатки происходит приработка трущихся поверхностей, при этом
- сила трения увеличивается - сила трения уменьшается и стабилизируется - температура постепенно снижается и стабилизируется - температура плавно увеличивается и стабилизируется на определенном уровне - интенсивность изнашивания снижается и стабилизируется - интенсивность изнашивания не изменяется
79. Для уменьшения времени обкатки двигателя необходимо
- использовать масло с пониженной вязкостью - использовать масло с повышенной вязкостью - использовать присадки в масло - использовать присадки в топливо - проводить обкатку на повышенных оборотах - проводить обкатку при повышенной нагрузке - повысить качество изготовления деталей и сборки
80. При окраске в электростатическом поле необходимо
- подогревать лакокрасочный материал до температур 70-100 0С - напряжение 30- 140 кВ, краскопульт (-), изделие (+) - напряжение 30- 40 кВ, краскопульт (+), изделие (-) - добавить в краску специальные разбавители (РЭ-1В, ВЭ-2В и д.р.) для придания определенных электрофизических свойств
81. Окраска воздушным способом имеет следующие недостатки
- повышенный расход растворителя, т.к. необходима более жидкая консистенция лакокрасочного материала - повышенный расход сжатого воздуха - значительные потери краски за счёт туманообразования - значительные потери краски за счёт перелета за контур окрашиваемого объекта - необходимость наличия мощной системы вентиляции
82. Перечислите основные методы ремонта сопряжений (восстановления посадок)
- регулировкой (там, где возможно) - постановкой деталей в новую рабочую позицию - методы ремонтных размеров (РР) - постановка дополнительной детали (ДРД) - перекомплектацией - пластическая деформация
83. К слесарно – механической группе способов применяемых при восстановлении деталей можно отнести следующие способы
- обработка под ремонтный размер (РР) - постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД) - правка - обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы - перекомплектовка - механическая раздача - накатка
84. Пластическое деформирование металла в холодном состоянии имеет следующие недостатки
- возможность образования трещин и подрезов - возможность релаксации остаточных напряжений - снижение примерно на 1/5 усталостной прочности деталей - нельзя проводить последующую термообработку
85. К недостаткам газовой сварки относят:
- сложность оборудования - интенсивное окисление металла под воздействием пламени горелки - большая зона теплового воздействия - длительность нагрева металла до расплавления - низкое качество сварки высокоуглеродистых и высоколегированных сталей из-за интенсивного выгорания углерода и легирующих элементов
86. Отбел чугуна и образование трещин в околошовной зоне можно снизить
- используя флюс, состоящий из 50 % буры, 47 % двууглекислого натрия и 3 % окиси кремнияиспользуя флюс, состоящий из 50 % буры, 47 % двууглекислого натрия и 3 % окиси кремния - используя промышленные флюсы марок ФСЧ-1, ФСЧ-2 и др. - применяя сварку методом отжигающих валиков - применяя «самозащитные» прутки и электроды, на основе меди, никеля, марганца и железа (ПАНЧ – 11, МНЧ-1 и др.), с проковкой каждого шва - применяя сварку с нагревом до 600-700 0С (300-4000С)
87. Для устранения трещин и коробления деталей из алюминия и его сплавов при сварке
- используют флюсы на основе хлористого натрия, кальция, лития, бария марок АФ-4 и др - деталь перед сваркой нагревают до 200-300 0С, а после очень медленно охлаждают - сварку ведут правым способом - сварку ведут левым способом
88. Газовым пламенем нельзя разрезать - чугун - стали с содержанием углерода до 0, 7 % - стали с содержанием углерода свыше 0, 7 % - алюминий и его сплавы - медь
89. Восстановление деталей напылением (металлизация) обладает следующими преимуществами
- простота оборудования, не требуется подготовка поверхности - небольшое температурное воздействие на деталь (до 100..2000С) - образуется пористое покрытие, которое обладает эффектом самосмазывания - позволяет наносить покрытие различной толщины от 0, 01 до 2…3 мм с заданными свойствами - высокая производительность до 10 кг/ч
90. Подготовка поверхности к напылению металла может включать
- накатку, нарезку рваной резьбы, обработку с целью создания определенной шероховатости - фосфатирование поверхности - обезжиривание ацетоном - поверхностную закалку ТВЧ - предварительный подогрев детали
91. Для повышения сцепляемости наносимого покрытия с основой при металлизации
- напыляют в качестве подслоя никель, алюминий, нихром, молибден - применяют предварительный нагрев детали - применяют интенсивное охлаждение детали в процессе напыления - оплавляют покрытие после нанесения
92. Электролитические покрытия имеют следующие преимущества
- отсутствие термического воздействия на детали - большая толщина получаемых покрытий - получение с большой точностью заданной толщины покрытий - минимальный припуск на последующую механическую обработку - простота технологического процесса - возможность одновременного восстановления большого числа - возможность автоматизации процесса - низкая себестоимость восстановления деталей
93. Электролиты, используемые для железнения, содержат в своем составе - хлористое железо и воду - фтористое железо и воду - сернокислое железо и воду - хлористое и сернокислое железо, аскорбиновую кислоту и воду - нитриды, фториды и бориды железа совместно с водным раствором соляной кислоты 94. На рисунке показана схема нанесения электрохимических покрытий
- проточным способом - струйным способом - способом местного (вневанного) осаждения покрытий - электроконтактным способом (электронатиранием)
95. Подготовка поверхности к нанесению полимерных материалов включает в себя следующие основные стадии - механическая обработка (разделка кромок, придание формы, шероховатости и т.п.) - механический наклеп поверхности - обезжиривание - травление - фосфатирование - сушка и в ряде случаев предварительный нагрев детали
96. При восстановлении посадочных мест под подшипники качения с помощью эпоксидных композиций в качестве наполнителя используют - алюминиевую пудру - окись цинка - латунную стружку
97. При комплектовании шатунно-поршневой группы комплектуют между собой - попарно гильзы и поршни - поршни в пределах одного комплекта - кольца в пределах одного комплекта - кольца и поршни - кольца и гильзы - поршень, шатун и поршневой палец - шатуны в пределах одного комплекта - крышки шатунов
98. У коленчатого вала наиболее часто встречаются следующие дефекты - прогиб вала - износ посадочной поверхности под шкив - износ посадочной поверхности под распределительную шестерню - износ шатунных шеек - износ коренных шеек - износ шпоночного паза - износ противовесов
99. Сборку двигателя в соответствие с техническими требованиями можно оценить по следующим показателям - выступание поршней над плоскостью разъёма блока двигателя - осевое перемещение коленчатого вала - осевое перемещение шатунов - радиальное перемещение шатунов - осевое перемещение распределительного вала - усилие проворачивания коленчатого вала 100. Хонингование гильз цилиндров производится для - подготовки поверхности для последующей механической обработки - придания необходимой шероховатости поверхности - придания необходимой твёрдости поверхности - формирование необходимого микропрофиля внутренней поверхности - исправления погрешностей возникающих при расточке
|