Главная страница Случайная страница
КАТЕГОРИИ:
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Задание № 50
|
|
Образцы «ролик – ролик» на машине трения имитируют следующие сопряжения и узлы трения:
подшипник скольжения (коленвал- вкладыш)
подшипник качения
плунжерная пара
гильза – поршневое кольцо
зубчатое зацепление
Тесты СРС по дисциплине «Технология ремонта машин» (110304)
1. Производственный процесс ремонта
- объективно сложней процесса изготовления новой машины, т.к. содержит целый ряд дополнительных тех. процессов (разборка, очистка, дефектация) и за счет этого снижается качество
- значительно проще процесса изготовления новой машины, т.к. отсутствует ряд необходимых при изготовлении технологических операций
- по сложности соответствует процессу изготовления новой машины
2. Основным документом для выполнения технологических процессов ремонта машин служит
- типовая технология ремонта
- маршрутная технология ремонта
- групповая технология ремонта и восстановления деталей
3. Совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и полного (близкого к полному) ресурса изделия, представляет собой:
- производственный процесс
- технологический процесс
- капитальный ремонт
4. Целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса
- производственный процесс
- технологический процесс
- текущий ремонт
5. Выполняется на одном рабочем месте и включает в себя все последовательные действия рабочего (группы рабочих) и оборудования по обработке детали, сборке (разборке) сборочной единицы, агрегата и машины
- технологическая операция
- установ
- позиция
- технологический переход
6. При проведении предремонтного диагностирования машин заполняется
- приемо-статочный акт
- маршрутная карта на ремонт и смета, которая согласуется с заказчиком
- диагностическая карта
7. При очистке точных (прецизионных) деталей топливной и гидравлической аппаратуры, подшипников качения целесообразно использовать
- выварку
- пневматический способ
- ультразвуковой способ
- химико – термическую очистку
- электрохимический способ
- термическую очистку (выжигание)
8. Обычно используются на первом этапе очистки моющих жидкостей для удаления крупных механических примесей
- мембраны
- коагулянты
- магнитные фильтры
- гидроциклоны
9. Основным требованием, предъявляемым к разборочным работам, является
- снижение трудоемкости
- безопасность работ
- сохраняемость деталей
- использование специальных приспособлений, съемников и т.п.
10. При разборке прессовых соединений с усилием распрессовки 8-10 кН, необходимо использовать
- винтовые съемники
- гидравлические съемники
- пневматические съемники
11. Винтовые съемники способны обеспечить надежную работу при усилиях распрессовки
- до 10 кН
- до 30 кН
- до 50 кН
- до 80 кН
12. При разборке резьбовых сопряжений поврежденных коррозией необходимо
- использовать зубило и молоток
- использовать гайковерт ударно-вращательного типа
- предварительно смочить их керосином, либо слабым раствором кислоты и выдержать некоторое время
- удалить следы коррозии и зачистить поверхности до блеска наждачной шкуркой
13. При большой программе ремонта (на крупных специализированных предприятиях) наименьшая трудоемкость будет достигнута при комплектации
- индивидуальным методом
- селективной сборкой
14. Коленчатый вал и маховик необходимо подвергать балансировке
- раздельно, динамическая балансировка вала и маховика
- совместно, динамическая балансировка вала и маховика
- раздельно: динамическая балансировка вала и статическая маховика
- совместно, статическая балансировка вала и маховика
15. При балансировке коленчатого вала
- на шатунные шейки закрепить грузы соответствующие весовым группам шатунов
- балансировать в сборе с шатунами
- на шатунных шейках ничего не закрепляют т.к. силы инерции от шатунов и поршней при работе уравновешивают друг друга
16. Последовательность затяжки резьбовых соединений при сборке
- регламентируется ГОСТом
- зависит от номинального усилия затяжки
- зависит от специфики конкретных деталей и необходима для плотного прилегания и равномерного распределения напряжений в сопряжении
- зависит от типоразмера резьбы и необходима для обеспечения максимального стягивающего усилия
17. Требуемый момент затяжки при сборке резьбовых соединений должен достигаться
- в 6-7 стадий (этапов)
- в 2-3 стадии
- в 4-5 стадий
- в 1-2 стадии
18. Продолжительность стендовой обкатки для большинства узлов и агрегатов составляет
- 30-40 мин
- 0, 5-1, 5 часа
- 2-3 часа
- 6-7 часов
- свыше 7 часов
19. При подготовке к окрашиванию поверхностей покрытых ржавчиной
- необходимо тщательно зачистить поверхность до полного удаления следов коррозии
- удалить только рыхлую и пластовую ржавчину, обезжирить и обработать поверхность преобразователем ржавчины
- необходимо удалить пластовую и рыхлую ржавчину и обработать поверхность смесью керосина и парафина
20. При подготовке поверхностей к окрашиванию шпатлевку следует
- наносить слоями толщиной 0, 1…0, 5 мм, толщина всех слоев не более 0, 5…2, 0 мм
- наносить слоями 1-1, 5 мм, толщина всех слоев не более 10-15 мм
- наносить слоями 0, 7-1 мм, толщина всех слоев не более 7-10 мм
21. Рекомендуется наносить
- не более 2 слоев шпатлевки
- не более 5 слоев шпатлевки
- не более 8 слоев шпатлевки
- не более 11 слоев шпатлевки
22. Слой грунтовки наносят для
- выравнивания неровностей поверхности и сглаживание шероховатостей
- для защиты от коррозии и лучшего сцепления покрытия с металлом
- для повышения пластичности покрытия и предотвращения его растрескивания при отрицательных температурах
23. На рисунке приведена схема установки для
- воздушного распыления
- безвоздушного распыления
- окраски в электростатическом поле
24. На рисунке приведена схема установки для
- воздушного распыления
- безвоздушного распыления
- окраски в электростатическом поле
25. На рисунке показана схема
- конвекционного способа сушки
- терморадиационного способа
- комбинированного
26. На рисунке показана схема
- конвекционного способа сушки
- терморадиационного способа
- комбинированного
27. При ремонте сопряжения методом ремонтных размеров, какую деталь надо заменить, какую восстановить решают исходя из
- объемов ремонта
- наличия оборудования и технологии восстановления
- простоты обработки деталей и получения необходимой точности
- экономических соображений
28. Предназначен для восстановления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками
- типовой технологический процесс
- единичный технологический процесс
- групповой технологический процесс
29. На рисунке приведена схема
- осадки
- вытяжки (оттяжки)
- раздачи
- обжатия
30. Применяя пластическое деформирование необходимо знать, что
- чем больше количество легирующих элементов, тем больше пластичность сталей
- чем больше количество легирующих элементов, тем меньше пластичность сталей
31. На рисунке приведена схема
- осадки
- вытяжки (оттяжки)
- раздачи
- обжатия
- вдавливания
- накатки
32. На рисунке приведена схема
- осадки
- вытяжки (оттяжки)
- раздачи
- обжатия
- вдавливания
- накатки
33. На рисунке приведена схема
- осадки
- вытяжки (оттяжки)
- раздачи
- обжатия
- вдавливания
- накатки
34. На рисунке приведена схема
- осадки
- вытяжки (оттяжки)
- раздачи
- обжатия
- вдавливания
- накатки
35. На рисунке приведена схема
- осадки
- вытяжки (оттяжки)
- раздачи
- обжатия
- вдавливания
- накатки
36. Для получения электрической дуги при сварке и наплавке используют постоянный или переменный ток. С Вашей точки зрения электрическая дуга горит более устойчиво
- на постоянном токе
- на переменном токе
- вид тока не оказывает влияния на устойчивость горения дуги
37. При сварке постоянным током обратной полярности
- минус источника сварочного тока подключают к электроду
- плюс источника сварочного тока подключают к электроду
38. При сварке постоянным током прямой полярности
- минус источника сварочного тока подключают к электроду
- плюс источника сварочного тока подключают к электроду
39. С Вашей точки зрения термическое воздействие на деталь и вероятность прожога меньше при использовании
- постоянного тока прямой полярности
- постоянного тока обратной полярности
- переменного тока
40. При газовой сварке температура пламени при сгорании ацетилена в кислороде достигает
- 2000…2300 0С
- 3150 0С
- 2600 0С
41. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса
- дуговой наплавки в среде защитных газов
- вибродуговой наплавки
- наплавки порошковой проволокой
- электрошлаковой наплавки
- контактной приварки ленты (проволоки)
- индукционной наплавки
42. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса
- дуговой наплавки в среде защитных газов
- вибродуговой наплавки
- наплавки порошковой проволокой
- электрошлаковой наплавки
- контактной приварки ленты (проволоки)
- индукционной наплавки
43. Смещение электрода от зенита необходимо для улучшения условий формирования наплавленного слоя и уменьшения глубины проплавления. Электрод смещают от зенита
- в сторону противоположную направлению вращения детали
- в сторону совпадающую с направлением вращения детали
44. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса
- дуговой наплавки в среде защитных газов
- вибродуговой наплавки
- наплавки порошковой проволокой
- электрошлаковой наплавки
- контактной приварки ленты (проволоки)
- индукционной наплавки
45. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса
- дуговой наплавки в среде защитных газов
- вибродуговой наплавки
- наплавки порошковой проволокой
- электрошлаковой наплавки
- контактной приварки ленты (проволоки)
- индукционной наплавки
46. На рисунке показана схема
- дуговой наплавки под слоем флюса
- дуговой наплавки в среде защитных газов
- вибродуговой наплавки
- наплавки порошковой проволокой
- электрошлаковой наплавки
- контактной приварки ленты (проволоки)
- индукционной наплавки
47. С Вашей точки зрения при восстановлении деталей с износами от 6 мм и выше целесообразно применить
- наплавку под слоем флюса или в среде защитных газов
- наплавку порошковой проволокой
- электрошлаковую наплавку
- приварку стальной ленты, проволоки или напекание порошка
48. На рисунке показана схема
- дуговой металлизации
- плазменной металлизации
- газовой металлизации
- диффузионной металлизации
- детонационного напыления
49.На рисунке показана схема
- дуговой металлизации
- плазменной металлизации
- газовой металлизации
- диффузионной металлизации
- детонационного напыления
50. При нанесении гальванических покрытий
- деталь является анодом (+)
- деталь является катодом (–)
- деталь катод – при железнении, анод – при хромировании
51. На рисунке показана схема установки для
- дуговой металлизации
- плазменной металлизации
- газовой металлизации
- диффузионной металлизации
- детонационного напыления
52. На рисунке показана схема
- дуговой металлизации
- плазменной металлизации
- газовой металлизации
- диффузионной металлизации
- детонационного напыления
53. Электролиты, используемые для хромирования, содержат в своем составе
- хлорид хрома, соляную кислоту, воду
- фторид хрома, ортофосфорную кислоту, воду
- нитрид хрома, серную кислоту, воду
- хромовый ангидрид, серную кислоту, воду
54. Для железнения используют растворимые аноды из малоуглеродистой стали. Отношение площади анодов к площади катодов (деталей) должно быть
- 1: 2
- 2: 1
- 1: 3
- 3: 1
55. Большинство электролитов используемых при хромировании имеют рабочую температуру
- 18-25 0С
- 40-65 0С
- 70-90 0С
56. Для железнения используют горячие и холодные электролиты. Горячими электролитами наращивают изношенные поверхности при температуре
- 40-65 0С
- 70-85 0С
- 95-98 0С
- 95-130 0С
57. На рисунке показана схема нанесения электрохимических покрытий
- проточным способом
- струйным способом
- способом местного (вневанного) осаждения покрытий
- электроконтактным способом (электронатиранием)
58. На рисунке показана схема нанесения электролитических покрытий
- проточным способом
- струйным способом
- способом местного (вневанного) осаждения покрытий
- электроконтактным способом (электронатиранием)
59. На рисунке показана схема
- восстановления деталей литьем под давлением
- горячего прессования
- вибровихревой установки
- газопламенного напыления полимерных материалов
60. На рисунке показана схема
- восстановления деталей литьем под давлением
- горячего прессования
- вибровихревой установки
- газопламенного напыления полимерных материалов
61. При восстановлении посадочных мест под подшипники качения, после нанесения эпоксидных композиций производят формовку (калибровку) посадочных мест специальными оправками
- сразу после нанесения, механическая обработка не требуется
- после частичного отверждения (через 2-3 часа), механическая обработка под номинальный размер не требуется
- после частичного отверждения через 10-12 часов, требуется последующая механическая обработка
- сразу после нанесения и после окончательного отверждения, требуется механическая обработка под номинальный размер
62. В комплект материалов типовой технологии входят
- технические требования на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта
- технические требования на капитальный ремонт
- технические требования по дефектации деталей
- маршрутные технологические процессы на капитальный ремонт
- средние нормативы вре мени и нормы расхода материалов
- перечень ремонтного оборудования и инст рументов
- альбом чертежей нестандартного ремонтно-технологи ческого оборудования
63. Подготовка машины к ремонту состоит из
- осмотра, определения технического состояния и, возможно, предремонтного диагностирования
- наружной очистки машины
- очистки системы охлаждения двигателя
- разборки на агрегаты и сборочные единицы
64. Различают следующее виды диагностирования
- регламентное
- заявочное
- ресурсное
- индивидуальное
- комплексное
65. Перед отправкой машины в ремонт, силами заказчика выполняются следующие виды работ
- регулировка газораспределительного механизма
- замена изношенных деталей тормозной системы
- очистка сиситемы охлаждения
- наружняя очистка машины
66. При очистке системы охлаждения двигателя можно использовать
- органические растворители ОР (бензин, керосин, ДТ и т.п.)
- 35 – 40 % раствор H2SO4
- 5 % раствор HCl (0, 1 г/л)
- раствор кальцинированной соды Са(ОН)2 (150 г/л)
- специальный состав МСД – 1 (10 – 20 г/л)
67. При приемке машины в ремонт составляется приемо – сдаточный акт, в котором отражается
- техническое состояние машины
- комплектность, вид ремонта
- смета и маршрут ремонта
- дополнительные требования заказчика и продолжительность нахождения машины в ремонте
68. Все загрязнения делятся на группы
- конструктивные
- технологические
- ремонтные
- эксплуатационные
69. Отличительными особенностями процесса очистки объектов ремонта являются
- многостадийность операций
- значительная трудоемкость
- значительное влияние на качество ремонта и послеремонтный ресурс объекта
- не значительная трудоемкость
70. При разборке нельзя раскомплектовывать
- крепежные детали
- детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (шатун-крышка шатуна)
- прецизионные детали (плунжерные пары и подшипники)
- детали с совместной балансировкой (коленчатый вал-маховик)
- детали, прошедшие приработку и годные к дальнейшей работе
71. Комплектацию деталей производят по четырем основным признакам
- по номенклатуре и количеству на рабочем посту
- по наличию дефектов
- по ремонтным размерам и размерным группам
- по массе, биению и бесшумности
- по внешнему виду
- по остаточному ресурсу
72. Какие детали необходимо при комплектации подбирать по массе
- Поршни
- Поршневые пальцы
- Поршневые кольца
- Шатуны
- Отдельно крышки нижних головок шатунов
73. Подбор деталей по бесшумности необходим для
- зубчатых передач
- шлицевых соединений
- деталей ГРМ
- деталей КШМ
- деталей ШПГ
74. При комплектации деталей необходимо обращать внимание на маркировку которая может быть
- цифровая
- буквенная
- в виде символов
- краской
- точечная
75. При сборке резьбовых соединений необходимо учитывать следующие факторы
- количество гаек (болтов)
- порядок затяжки
- шаг и направление резьбы
- усилие затяжки
- материал из которого изготовлены детали
76. При сборке зубчатых соединение необходимо проверить
- осевое биение зубчатых колёс
- радиальное биение зубчатых колес
- модуль зубчатых колес
- пятно контакта
- диаметры посадочных поверхностей
77. Перечислите агрегаты, для которых необходимо проводить стендовую обкатку (приработку) на ремонтном предприятии
- двигатели внутреннего сгорания
- коробки переключения передач
- редукторы задних мостов автомобилей
- генераторы переменного тока
78. В процессе обкатки происходит приработка трущихся поверхностей, при этом
- сила трения увеличивается
- сила трения уменьшается и стабилизируется
- температура постепенно снижается и стабилизируется
- температура плавно увеличивается и стабилизируется на определенном уровне
- интенсивность изнашивания снижается и стабилизируется
- интенсивность изнашивания не изменяется
79. Для уменьшения времени обкатки двигателя необходимо
- использовать масло с пониженной вязкостью
- использовать масло с повышенной вязкостью
- использовать присадки в масло
- использовать присадки в топливо
- проводить обкатку на повышенных оборотах
- проводить обкатку при повышенной нагрузке
- повысить качество изготовления деталей и сборки
80. При окраске в электростатическом поле необходимо
- подогревать лакокрасочный материал до температур 70-100 0С
- напряжение 30- 140 кВ, краскопульт (-), изделие (+)
- напряжение 30- 40 кВ, краскопульт (+), изделие (-)
- добавить в краску специальные разбавители (РЭ-1В, ВЭ-2В и д.р.) для придания определенных электрофизических свойств
81. Окраска воздушным способом имеет следующие недостатки
- повышенный расход растворителя, т.к. необходима более жидкая консистенция лакокрасочного материала
- повышенный расход сжатого воздуха
- значительные потери краски за счёт туманообразования
- значительные потери краски за счёт перелета за контур окрашиваемого объекта
- необходимость наличия мощной системы вентиляции
82. Перечислите основные методы ремонта сопряжений (восстановления посадок)
- регулировкой (там, где возможно)
- постановкой деталей в новую рабочую позицию
- методы ремонтных размеров (РР)
- постановка дополнительной детали (ДРД)
- перекомплектацией
- пластическая деформация
83. К слесарно – механической группе способов применяемых при восстановлении деталей можно отнести следующие способы
- обработка под ремонтный размер (РР)
- постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД)
- правка
- обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы
- перекомплектовка
- механическая раздача
- накатка
84. Пластическое деформирование металла в холодном состоянии имеет следующие недостатки
- возможность образования трещин и подрезов
- возможность релаксации остаточных напряжений
- снижение примерно на 1/5 усталостной прочности деталей
- нельзя проводить последующую термообработку
85. К недостаткам газовой сварки относят:
- сложность оборудования
- интенсивное окисление металла под воздействием пламени горелки
- большая зона теплового воздействия
- длительность нагрева металла до расплавления
- низкое качество сварки высокоуглеродистых и высоколегированных сталей из-за интенсивного выгорания углерода и легирующих элементов
86. Отбел чугуна и образование трещин в околошовной зоне можно снизить
- используя флюс, состоящий из 50 % буры, 47 % двууглекислого натрия и 3 % окиси кремнияиспользуя флюс, состоящий из 50 % буры, 47 % двууглекислого натрия и 3 % окиси кремния
- используя промышленные флюсы марок ФСЧ-1, ФСЧ-2 и др.
- применяя сварку методом отжигающих валиков
- применяя «самозащитные» прутки и электроды, на основе меди, никеля, марганца и железа (ПАНЧ – 11, МНЧ-1 и др.), с проковкой каждого шва
- применяя сварку с нагревом до 600-700 0С (300-4000С)
87. Для устранения трещин и коробления деталей из алюминия и его сплавов при сварке
- используют флюсы на основе хлористого натрия, кальция, лития, бария марок АФ-4 и др
- деталь перед сваркой нагревают до 200-300 0С, а после очень медленно охлаждают
- сварку ведут правым способом
- сварку ведут левым способом
88. Газовым пламенем нельзя разрезать
- чугун
- стали с содержанием углерода до 0, 7 %
- стали с содержанием углерода свыше 0, 7 %
- алюминий и его сплавы
- медь
89. Восстановление деталей напылением (металлизация) обладает следующими преимуществами
- простота оборудования, не требуется подготовка поверхности
- небольшое температурное воздействие на деталь (до 100..2000С)
- образуется пористое покрытие, которое обладает эффектом самосмазывания
- позволяет наносить покрытие различной толщины от 0, 01 до 2…3 мм с заданными свойствами
- высокая производительность до 10 кг/ч
90. Подготовка поверхности к напылению металла может включать
- накатку, нарезку рваной резьбы, обработку с целью создания определенной шероховатости
- фосфатирование поверхности
- обезжиривание ацетоном
- поверхностную закалку ТВЧ
- предварительный подогрев детали
91. Для повышения сцепляемости наносимого покрытия с основой при металлизации
- напыляют в качестве подслоя никель, алюминий, нихром, молибден
- применяют предварительный нагрев детали
- применяют интенсивное охлаждение детали в процессе напыления
- оплавляют покрытие после нанесения
92. Электролитические покрытия имеют следующие преимущества
- отсутствие термического воздействия на детали
- большая толщина получаемых покрытий
- получение с большой точностью заданной толщины покрытий
- минимальный припуск на последующую механическую обработку
- простота технологического процесса
- возможность одновременного восстановления большого числа
- возможность автоматизации процесса
- низкая себестоимость восстановления деталей
93. Электролиты, используемые для железнения, содержат в своем составе
- хлористое железо и воду
- фтористое железо и воду
- сернокислое железо и воду
- хлористое и сернокислое железо, аскорбиновую кислоту и воду
- нитриды, фториды и бориды железа совместно с водным раствором соляной кислоты
94. На рисунке показана схема нанесения электрохимических покрытий
- проточным способом
- струйным способом
- способом местного (вневанного) осаждения покрытий
- электроконтактным способом (электронатиранием)
95. Подготовка поверхности к нанесению полимерных материалов включает в себя следующие основные стадии
- механическая обработка (разделка кромок, придание формы, шероховатости и т.п.)
- механический наклеп поверхности
- обезжиривание
- травление
- фосфатирование
- сушка и в ряде случаев предварительный нагрев детали
96. При восстановлении посадочных мест под подшипники качения с помощью эпоксидных композиций в качестве наполнителя используют
- алюминиевую пудру
- окись цинка
- латунную стружку
97. При комплектовании шатунно-поршневой группы комплектуют между собой
- попарно гильзы и поршни
- поршни в пределах одного комплекта
- кольца в пределах одного комплекта
- кольца и поршни
- кольца и гильзы
- поршень, шатун и поршневой палец
- шатуны в пределах одного комплекта
- крышки шатунов
98. У коленчатого вала наиболее часто встречаются следующие дефекты
- прогиб вала
- износ посадочной поверхности под шкив
- износ посадочной поверхности под распределительную шестерню
- износ шатунных шеек
- износ коренных шеек
- износ шпоночного паза
- износ противовесов
99. Сборку двигателя в соответствие с техническими требованиями можно оценить по следующим показателям
- выступание поршней над плоскостью разъёма блока двигателя
- осевое перемещение коленчатого вала
- осевое перемещение шатунов
- радиальное перемещение шатунов
- осевое перемещение распределительного вала
- усилие проворачивания коленчатого вала
100. Хонингование гильз цилиндров производится для
- подготовки поверхности для последующей механической обработки
- придания необходимой шероховатости поверхности
- придания необходимой твёрдости поверхности
- формирование необходимого микропрофиля внутренней поверхности
- исправления погрешностей возникающих при расточке