![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Введение. Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основныхСтр 1 из 3Следующая ⇒
Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов обеспечивающих наименьшее время его осуществления. Главная цель организации производственного процесса возможная экономия времени, обеспечения высокого качества и эффективности производства продукции. В данном разделе приведено сравнение технико-экономических показателей процессов изготовления в условиях завода ОАО «АлНАС» и проектного варианта. Спроектированный вариант технологического процесса изготовления корпуса предлагает: 1. Замену всех используемых станков на более производительный обрабатывающий центр «NAKAMURA», что приведет к значительному сокращению времени на обработку (Тш.к.). 2. Также сокращение времени достигается за счет применения специального режущего инструмента. 3. Исключение шпоночной операции за счет спроектированного специального приспособления, что также сократит время обработки и позволит исключить долбежный станок 7Д430.
1.Определение трудоемкости изготовления одной детали и всей программы выпуска. а) Вариант 1 – спроектированный технологический процесс изготовления. Трудоемкость изготовления одной детали – корпуса клапана обратного.
Трудоемкость изготовления программы выпуска:
где б) вариант 2 – базовый технологический процесс (завод «АЛНАС») изготовления. Трудоемкость изготовления одной детали – корпуса клапана обратного.
2. Расчёт потребности в оборудовании. Ni = Σ Q х Тш.к / Fэ х кн, где: Ni – потребное количество станков, шт; Q – количество обрабатываемых деталей, шт; Тш.к – трудоёмкость изготовления одной детали, мин; Fэ – эффективный годовой фонд времени работы одного станка, ч.; кн – коэффициент выполнения норм (1, 2). Количество станков берём из расчёта механосборочного участка а) N1 = 3 шт. б) N2 = 1 шт. 3. Численность основных рабочих (из расчёта механосборочного участка) а) Р пр1 = 3 чел. б) Р пр2 = 1 чел. [С1] 4. Определяем численность наладчиков. Р н. = N1 х d / 5, где: N1 – число основных производственных рабочих, чел.; d – число смен.
б) Р н. = 4 человека; [С2] 5. Расчёт капитальных затрат. Стоимость оборудования. 1 вариант - спроектированный
1 вариант – базовый
С учетом загрузки станков:
а) Кз. = Ти/ Ф0 = 2938, 365/5465 = 0, 54 => Сст = 12 000*0, 54 = 6 480 тыс.руб. б) Кз. = Ти/ Ф0 = 3216/3645 = 0, 88 => Сст = 4500*0, 88 = 3 960 тыс.руб. Кз. = Ти/ Ф0 = 1700/3645 = 0, 47 => Сст = 5500*0, 47 = 2 585 тыс.руб. Кз. = Ти/ Ф0 = 686/3645 = 0, 19 => Сст = 1000*0, 19 = 190 тыс.руб. Суммарная стоимость станков а) Σ Сст1 = 6 480 000 руб. б) Σ Сст2 = 6 735 000 руб. Суммарная стоимость приспособлений а) Σ Спр1 = 6 480 000*0, 05 = 324 000 руб. б) Σ Спр2 = 6 735 000*0, 05 = 336 750 руб. 6. Расчёт стоимости производственных площадей Спл = Сх· (b·l), где: Сх – стоимость 1 м2; b·l – площадь участка, м2. а) Спл = 3000*240 = 720 000 руб. б) Спл = 3000*250 = 750 000 руб. [С4] 7. Капитальные вложения Кмi = Собi + Спрi + Сплi, где: Собi – стоимость оборудования, руб.;
Сплi – стоимость площадей, руб. а) Км1 = 6 480 000 + 324 000+720 000 = 7 524 000 руб. б) Км2 = 6 735 000 + 336 750+750 000 = 7 801 750 руб.
8. Расчёт текущих издержек. Заработная плата станочников Зстi = ά ·Тдетi· nс·км·сст, где: ά – коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты, учитывающий фактический заработок по сравнению с тарифной ставкой(ά = 1, 2) nс – коэффициент социального страхования, 1, 31; [С5] км – коэффициент многостаночности, 1, 4; сст – часовая тарифная ставка рабочего 4-го разряда на операции. а) Зст1 = 1, 2*2634, 7*1, 31*83 = 343 765 руб. б) Зст2 = 1, 2*5587, 6*1, 31*1, 4*83 = 1 020 667 руб. [С6] Стоимость электроэнергии Расход силовой энергии в рублях Сэ.с.i = Nц.i· К1.i·F э · Цэ ,
F э – эффективный годовой фонд времени работы одного станка, час.; К1. – коэффициент загрузки станков по времени: а) спроектированный технологический процесс К1 = 0, 89, б) базовый - К1 = 0, 7, Цэ – стоимость 1 кВт·ч электроэнергии, руб. а) Сэ.с.1 = 22*2938*2, 88 = 186 152 руб. б) Сэс21 = 22*3216*2, 88 = 203 766 руб. Сэс22 = 30*1700*2, 88 = 146 880 руб. Сэс23 = 3, 7*686*2, 88 = 7 310 руб. Сэс2∑ = 357 956 руб[С7].
Затраты на текущий ремонт оборудования Зрi = 0, 1·Соб i а) Зр1 = 0, 1*6 480 000 = 648 000 руб. б) Зр2 = 0, 1*6 735 000 = 673 500 руб. Затраты на закупку заготовок Сз = Вг·Цз, где: Вг – годовой выпуск, шт.; Цз – цена заготовки, руб. Сз = 664× 6000[С9] = 3 984 000 руб.
И = Зстi + Сэ.с.i + Зрi + Сз а) И1 = 343 765 + 186 157 + 648 000+ 3 984 000 = 5 161 922 руб. б) И2 = 1 020 667 + 357 956 + 673 500+ 3 984 000 = 6 036 123 руб. [С10] 9. Расчёт себестоимости. Амортизация оборудования Аобi = Npmin · Сoбi , а) Аоб1 = 0, 2 * 6 480 000 = 1 296 000руб. б) Аоб2 = 0, 2 * 6 735 000 = 1 347 000руб.
Амортизация приспособлений Апр = Npmin · Спр а) Апр1 = 0, 2 * 324 000 = 64 800 руб. б) Апр2 = 0, 2 * 336 750 = 67 350 руб. Себестоимость изделия Сi = Иi + Аобi+ Апр а) С1 = 5 161 922 + 1 296 000 + 64 800 = 6 522 722 руб. б) С2 = 6 036 123 + 1 347 000 + 67 350 = 7 450 473 руб. [С11] 10. Расчет экономического эффекта
Стоимостная оценка результатов Рс = Вг · Ц, где Ц – цена изделия, руб. Ц1=1500 руб. Ц2=1500 руб. Рс= 6 000 · 1500 = 9 000 000 руб. [С12]
|