Требования к крепежным деталям

4.3.1 При ремонте оборудования систем АС крепежные детали (болты, шпильки, гайки, шайбы) фланцевых соединений должны контролироваться визуально на отсутствие трещин, задиров, забоин и вмятин, несмываемой ржавчины и других следов коррозии, а на резьбе – заусенцев, забоин и вмятин, препятствующих навинчиванию (ввинчиванию) контрольной гайки (шпильки), выкрашиваний и сорванных ниток резьбы.

Запасные крепежные детали, подбираемые взамен дефектных, контролируют на соответствие материала и других характеристик требованиям конструкторских документов на оборудование и (или) распространяющейся на него и его составные части нормативно-технической документации, а также на отсутствие на всех обработанных поверхностях, включая резьбу, надрывов, закатов, рванин, плен, трещин, задиров, заусенцев, забоин и вмятин, несмываемой ржавчины и других следов коррозии.

4.3.2 В резьбовой части крепежных деталей не допускаются:

а) для болтов, шпилек (с диаметром резьбы до (включительно) 48 мм) – выкрашивания и смятия ниток резьбы, если они по глубине более половины высоты профиля резьбы и их общая длина превышает 8% длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке – 1/3 его длины;

б) для гаек – выкрашивания и смятия ниток резьбы, если их длина превышает 2/3 витка.

4.3.3 Для болтов, шпилек с диаметром резьбы свыше 48 мм выкрашивания и смятия ниток резьбы не допускаются, если они по глубине более половины высоты профиля резьбы и их общая длина превышает 2% длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке – 1/5 его длины.

4.3.4 Допускается отклонение от прямолинейности (кривизна стержня) болтов, шпилек, не превышающее 0, 3 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до (включительно) 24 мм и 0, 15 мм на 100 мм длины для диаметров свыше 24 мм.

4.3.5 Отклонение от плоскостности шайб не должно превышать допуска на толщину шайбы.

Сопрягаемые выпуклые и вогнутые шайбы должны иметь площадь прилегания не менее 80%. Неудовлетворительное прилегание следует исправлять притиркой сферических поверхностей. Притертые шайбы должны иметь одинаковую маркировку.

4.3.6 Сколы и смятия металла на гранях шестигранной головки болтов и на гайках высотой более 0, 2 высоты головки (гайки) и выводящие размер под ключ за 0, 9 номинального размера не допускаются.

4.3.7 При изготовлении крепежные детали фланцевых соединений оборудования систем АС (кроме деталей фланцевых соединений устройств, содержащих делящиеся материалы или материалы поглотителей и замедлителей, устройств, расположенных внутри корпусов оборудования) должны соответствовать требованиям ГОСТ 23304.

4.3.8 Крепежные детали фланцевых соединений оборудования систем АС (кроме оборудования систем реакторной установки и оборудования, содержащего делящиеся материалы или материалы поглотителей и замедлителей) допускается изготавливать в соответствии с требованиями ГОСТ 20700.

4.3.9 Во фланцевых соединениях оборудования систем АС резьбовые глухие отверстия должны контролироваться на соответствие требованиям технических условий на ремонт или конструкторской документации, если ТУ на ремонт отсутствуют.

5. Требования к сборке фланцевых соединений

5.1 Сборку ФС следует производить в следующем порядке:

а) проверить фланцы, включая параллельность уплотнительных поверхностей, прокладку и крепежные детали на соответствие требованиям технической документации. Во фланцевых соединениях типа " выступ - впадина", " впадина - плоскость", " шип - паз", " паз - плоскость" и " замок" измерить высоту выступа/шипа и глубину впадины/паза и убедиться, что выступ/шип по высоте больше впадины/паза;

б) очистить уплотнительные поверхности от загрязнений, обезжирить и осушить;

в) нанести смазку на резьбовую часть болтов (шпилек) и гаек;

г) подготовить и установить прокладку, установить крепеж во ФС;

д) завинтить гайки до достижения их контакта фланцев с прокладкой без затяжки крепежа;

е) произвести равномерную в крестообразной последовательности и в 3-4 прохода затяжку крепежа, контролируя после каждого прохода зазор между фланцами.

5.2 во фланцевых соединениях патрубков сосудов и аппаратов, соединительных частей машин, арматуры и трубопроводов отклонение параллельности уплотнительных поверхностей должно определяться при стянутых до контакта с пластиной щупа в месте минимального зазора фланцах как разность между значениями зазора D₁ и D₂ (рис. 5.1).

Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев не должно выходить за пределы, указанные в ТУ на ремонт или в конструкторской (проектной) документации на оборудование. В отсутствие таких указаний отклонение параллельности уплотнительных поверхностей не должно быть более 1/4 толщины прокладки, указанной в конструкторской документации, но не более 0, 4 мм для фланцев диаметром до 1000 мм и 0, 8 мм для фланцев свыше 1000 мм.

Применение при непараллельных уплотнительных поверхностях клиновых прокладок или неравномерная затяжка крепежа ФС для исправления непараллельности не допускаются.

Рисунок 5.1 – Определение отклонения параллельности уплотнительных фланцев

5.3 Перед сборкой ФС уплотнительные поверхности фланцев должны быть очищены от загрязнений, обезжирены уайт-спиритом по ГОСТ 3134 или ацетоном по ГОСТ 2768 и осушены.

5.4 На резьбовую часть болтов (шпилек) и гаек перед сборкой ФС должна быть нанесена смазка, указанная в конструкторской и (или) проектной документации на оборудование, трубопроводы. В отсутствие таких указаний для смазки резьбы крепежа ФС следует применять смесь графита ГС-4 по ГОСТ 8295 с глицерином по ГОСТ 6259 в соотношении 25-33% графита и 75-67% глицерина.

5.5 Паронитовые, резиновые и металлические прокладки перед установкой во ФС систем, рабочей средой в которых являются вода и пар, следует натереть с обеих сторон разведенным в воде серебристым чешуйчатым графитом.

При применении спирально-навитых прокладок смазываются графитом ГС-4 уплотнительные поверхности фланцев.

5.6 Затяжка крепежа ФС должна производиться в крестообразной последовательности, указанной цифрами на рис. 5.2. Затяжка должна быть равномерной и выполняться в 3-4 прохода.

При разборке ФС крепеж следует освобождать в последовательности, обратной последовательности затяжки.

5.7 Для затяжки крепежа при сборке ФС оборудования должны применяться гаечные ключи с нормальной длиной рукоятки по ГОСТ 2838, ГОСТ 2839, специальные ключи, а также динамометрические ключи. Применение различных рычагов в целях удлинения плеча при затяжке крепежа ФС ключами не допускается.

Затяжка крепежа ФС должна контролироваться по крутящему моменту и осуществляться до достижения его значения, указанного в конструкторской документации.

В отсутствие в конструкторской документации указаний о контроле затяжки крепежа ФС оборудования по крутящему моменту, его значение, необходимое для обеспечения герметичности соединения на всех режимах работы оборудования, включая гидроиспытания, может быть определено расчетом с учетом характеристик материала прокладки и требующегося удельного давления на нее.

Рекомендуемый метод расчетного определения необходимого значения крутящего момента для затяжки крепежа ФС с учетом допустимого удельного давления на прокладку приведен в Приложении Г (в соответствии с ПН АЭ Г-7-002-86).

Контроль затяжки крепежа ФС может осуществляться также по уменьшению толщины прокладки и ее необходимому значению при наличии соответствующих указаний документации на прокладки.

Рисунок 5.2 – Последовательность затяжки крепежа ФС

5.8 При применении прокладок из листового графита через 6-8 часов после сборки ФС следует повторить затяжку крепежа ФС до достижения требуемого крутящего момента.

5.9 При сборке ФС с прокладками ПГФ и ПАГФ с осевым ограничителем сжатия затяжка крепежа должна осуществляться до жесткого контакта уплотнительных поверхностей с ограничителем (рис. 5.3).

Рисунок 5.3 – Фланцевое соединение с прокладками ПГФ с обтюратором (а) и без обтюратора (б)

1 – фланец; 2 – прокладка ПГФ; 3 – осевой ограничитель сжатия.

6. Контроль сборки фланцевых соединений

6.1 Подготавливаемые к сборке фланцы, прокладки и крепежные детали должны контролироваться на соответствие требованиям, изложенным в разделе 4.

6.2 При сборке фланцевых соединений контролируют:

а) значение зазора между фланцами и непараллельность фланцев методом измерительного контроля по ПН АЭ Г–7–016–89;

б) последовательность затяжки, усилие (момент) затяжки или удлинение болтов (шпилек) в результате затяжки крепежа.

6.3 На герметичность фланцевые соединения должны контролироваться в соответствии с указаниями конструкторской (проектной) документации или требованиями нормативно–технических документов на оборудование, а также требованиями Правил устройства, распространяющимися на оборудование.

6.4 Собранное фланцевое соединение контролируют на отсутствие поломок внешним осмотром.

Приложение А

(рекомендуемое)