Тема 2: понятие и виды логистических систем

Логистическая система – система с обратной связью, состоящая из нескольких подсистем и выполняющая различные логистические операции.

Логистические системы отличаются друг от друга структурой, размером функциями.

Признаки и свойства, присущие логистической системе:

- элементами логистической системы являются: транспортные предприятия, склады, предприятия оптовой и розничной торговли, перегрузочная и перевозочная техника;

- квалифицированный персонал обеспечивает связи между отдельными элементами (договоры на макроуровне, внутрипроизводственные отношения на микроуровне);

- связи между элементами упорядочены;

- логистическая система обладает качествами, которыми не обладают ее элементы в отдельности: способность поставить конкретному потребителю нужный товар в нужное время и место необходимого качества и в необходимом количестве с минимальными затратами (правило 7R); способность адаптироваться к изменяющимся условиям внешней среды.

Функции логистической системы:

1. Налаживание хозяйственных связей – предприятие не может существовать изолированно, лучше долгосрочные.

2. Определение потребности в перевозках продукции, их объемах и направлениях, последовательности и звенности передвижения продукции через места складирования.

3. Координация оперативного управления поставками и перевозками.

4. Формирование и регулирование запасов.

5. Организация, размещение и развитие складского хозяйства.

6. Управление и выполнение операций непосредственно предшествующих и завершающих транспортировку.

Логистические системы делятся на макро- и микрологистические.

Макрологистика решает вопросы управления материальными потоками, принадлежащими нескольким промышленным, торговым, транспортным предприятиям, расположенным в разных районах или странах. Макрологистические системы формируются на уровне государства, межгосударственных, межрегиональных связей. Микрологистика затрагивает локальные вопросы в рамках одного предприятия. Микрологистические системы создаются на уровне предприятия, организации и являются подсистемами макрологистических систем. При этом критерии оптимизации у них различны: для предприятия – минимум издержек, максимальный объем продаж, максимальная доля рынка; для макроуровня – экологические, социальные, военные цели.

Кроме данной классификации, есть ещё одна:

1. Прямые логистические системы – распределение самостоятельное

2. Эшелонные системы – связаны с наличием посредников.

3. Гибкие логистические системы – система может сочетать 1 и 2.

Существует два основных типа логистических систем: «толкающие» («выталкивающие») и «тянущие» или «вытягивающие» системы.

В «толкающих» системах в процессе прохождения продукции по логистической цепи происходит ее «выталкивание» с одного этапа на другой (от одного звена цепи на другое), независимо от готовности системы принять ее на этом этапе. Готовая продукция «выталкивается» на рынок.

В «тянущих» логистических системах продукция передается с одного этапа прохождения логистической цепи на другой только по мере необходимости, как бы «вытягивается» одной логистической подсистемой из другой. Готовая продукция поступает потребителю в строгом соответствии с его спросом.

«Толкающие» логистические системы более надежны, поскольку существующий в них запас позволяет удовлетворить значительные колебания спроса по количеству, а также обеспечить устойчивое функционирование предприятия, не зависящее напрямую от организации работы поставщиков.

«Тянущие» логистические системы хорошо приспособлены для удовлетворения частых и небольших колебаний спроса по номенклатуре, свойственных рыночной экономике, так как в них практически отсутствуют запасы. Необходимыми условиями функционирования этих систем являются связь с надежными поставщиками и потребителями, строгое соблюдение cроков поставки.

На практике встречаются и гибридные логистические системы, использующие на различных этапах своего функционирования принципы выталкивания или вытягивания продукции.

В настоящее время существует несколько основных вариантов логистических систем:

1. Логистическая система, использующая «точку заказа».

Это система «толкающего» типа, основанная на принципах хранения запасов на складах. При снижении размера запаса на складе до определенного уровня, называемого «точкой заказа», подается заказ на поставку или на производство новой партии требуемой продукции. В данной системе материальный поток проходит довольно длинную цепь, прежде чем поступить в производство или в продажу. Все этапы поставки документально контролируются. Для обеспечения устойчивого функционирования такой системы в ней, как правило, дополнительно образуются страховые или резервные запасы. Возникают издержки по созданию складского комплекса, дополнительные затраты на непосредственное содержание складов, обслуживающий персонал, транспортные средства, используемые на складе, убытки от хранения запасов и убытки, связанные с замораживанием капитала в запасах. Однако функционирование такой логистической системы эффективно при колебаниях внутренних и внешних характеристик (при сбоях в производственном процессе, изменениях сроков поставки, цен на закупаемую продукцию, спроса и т.п.). Большой объем документации, необходимый для функционирования данной системы материального снабжения, может быть существенно сокращен за счет использования современного программного обеспечения и новых информационных технологий.

2. Система договоров с фирмами-посредниками.

Система была разработана и впервые применена в Германии в конце 70-х - начале 80-х годов. Ее структура имеет меньшее число звеньев, чем традиционная система хранения запасов, и обеспечивает более короткие связи между поставщиками и потребителями. В данной системе склады сосредоточены не на самом предприятии, осуществляющем закупку или сбыт товара, а у некоторого посредника, оптово-торгового предприятия, который выполняет распределительные функции и имеет собственные торговые склады. Отбор, поставка или сбыт продукции выполняются этим предприятием-посредником. Преимуществами этой системы являются отказ потребителей от собственной системы складов, высвобождение капитала, замороженного в запасах, сокращение документооборота, возможность организации срочных поставок. К недостаткам данной системы относится изменение цены на продукцию. Для потребителя эта цена, как правило, повышается, т.к. он покупает товар у посредника, а для производителя уменьшается, т.к. он продает свой товар посреднику оптом по сниженным ценам. При этом, если предприятие-посредник используется производителем для сбыта своей продукции, то прежде чем обращаться к его услугам, необходимо проанализировать его финансовое положение. В данной системе предприятие-посредник может содержать на своих складах большое количество товаров, заказываемое у непосредственного производителя. Закупка у производителя также будет осуществляться «по точке заказа», с учетом того, что резервные запасы на складах фирмы, основная специализация которой и есть хранение продукции, могут быть значительными. Данная логистическая система также «толкающего» типа.

3. Система «точно в срок».

Система разработана в Японии. Она основана на идее синхронизации процесса доставки товара с потребностью в нем, т.е. на согласовании процессов снабжения, производства и сбыта. В результате применения системы были значительно сокращены объем незавершенного производства и непроизводственные запасы. Это «тянущая» система. В ней заказы на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции «вытягиваются» от поставщиков. Система применяется только в мелкосерийном производстве. Ее основными чертами являются: синхронизация всех логистических операций по времени; минимальные запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; отсутствие страховых запасов; короткие производственные циклы; небольшое число надежных поставщиков и транспортных фирм при закупках и сбыте товара; высокое качество готовой продукции, осуществление проверки качества на рабочих местах; эффективное информационное и техническое обеспечение.

Наиболее полно принципы логистической системы «точно в срок» реализованы в системе «КАНБАН» - это система организации непрерывного производства, способного к быстрой перестройке и работающего практически без запасов. Система «КАНБАН» - «тянущая» система, производство по системе «КАНБАН» - поточное, обработка и сборка изделия осуществляются, по этапам, каждый последующий этап вытягивает нужное изделие с предыдущего этапа по мере необходимости. При работе по системе «КАНБАН» не имеется фиксированного графика производства. Информационное обеспечение системы «КАНБАН» составляют пластиковые карточки двух видов:. карточки отбора или транспортировки изделий, в которых указывается количество изделий, поступающих с предыдущей на последующую технологическую стадию; карточки заказа или производства, в которых указывается количество изделий, изготовление которых должно быть осуществлено на предыдущей технологической стадии. Необходимыми условиями функционирования системы «КАНБАН» являются: недопустимость перемещений изделий без карточек; соответствие карточек производимым изделиям на всех технологических стадиях; перемещение изделий в последовательности, соответствующей поступлению карточек; контроль качества на рабочем месте, бракованная продукция изолируется на месте возникновения брака и не передается дальше; минимальное число карточек, находящихся в обращении и определяющих величину производственного запаса; принятие решения по эмиссии карточек только руководителями производственных участков; применение карточек для подстройки производства к небольшим колебаниям спроса; высококвалифицированный персонал; мощное техническое обеспечение.

4. Система «планирования потребностей / ресурсов» MRP и «распределения продукции» DRP

Система МРП является программной реализацией логистической системы «толкающего» типа. Разработана в США. Система планирования потребностей в материалах основана на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с определенным производственным расписанием. Система МРП переводит производственное расписание в последовательность требований (заказов) на материальные ресурсы с указанием времени заказов. Все заказы согласованы по времени. При изменениях в производственном расписании, структуре запасов или характеристиках продукта система МРП проводит перепланирование последовательности заказов. Входными данными для системы МРП является информация о количестве, качестве и сроках изготовления конечной продукции. На основании этих данных с учетом возможных колебаний спроса составляется производственное расписание и заполняется база данных о требуемых материальных ресурсах. База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, комплектующих, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства и сборки готовой продукции и отдельных ее частей. В ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции. База данных о запасах содержит сведения о наличии и размерах производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах, а также о необходимости их пополнения. В этой базе также содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов. Программный комплекс МРП вначале формирует спрос на конечную продукцию: Затем на основании составленного на предыдущем этапе производственного расписания, сведений о требуемых и имеющихся в наличии материальных ресурсах про­граммный комплекс МРП рассчитывает общий объем требуемых материальных ресурсов и цепь требований на материальные ресурсы, полуфабрикаты, незавершенное производство с учетом уровней запасов. Выходные результаты содержат: заказы на материальные ресурсы с указанием поставщиков; графики поставки; коррективы производственного расписания; отчет о наличии материальных запасов, с помощью которого определяется фактическая потребность каждого материального ресурса путем вычитания имеющегося его количества из общей потребности в нем; отчет о текущем состоянии заказов и материалов в системе МРП.

Система ДРП - это программная реализация «толкающей» системы управления распределением продукции. ДРП дополняет работу МРП. Совместное использование этих двух систем позволяет планировать и управлять всей цепочкой движения продукции от поставщика к производителю и к потребителю. Выходными результатами работы системы ДРП являются график поставки продукции конечным потребителям и рассчитанная на его основе цепь требований на пополнение запасов наскладе по каждому виду готовой продукции. Склад пополняется из производственных подразделений по «точке заказа». Размер заказа на пополнение готовой продукции зависит от наличного уровня запасов, определяемого в свою очередь с учетом размера поставок готовой продукции в дистрибутивные сети.

Поскольку функционирование систем МРП и ДРП требует значительных затрат, они используются на крупных многономенклатурных предприятиях. Применение этих систем позволяет повысить эффективность планирования потребностей в ресурсах; осуществить согласование производственного процесса и графиков доставки и сбыта продукции, снизить уровень запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; улучшить контроль уровня запасов; уменьшить логистические затраты; удовлетворить потребности в материалах, компонентах и продукции. Но их внедрение стоит огромных средств (велика стоимость самой системы и затрат по ее адаптации к конкретному предприятию).

5. Система «тощее производство».

Данная система сформировалась в 90-х годах, и ее название связано с сокращением ресурсов, запасов и времени при организации производственного процесса по сравнению с традиционными системами материального снабжения. Эта система используется для мелкосерийных производств. Склады отсутствуют, и необходимые запасы создаются непосредственно на рабочих местах. В системе «тощее производство» устранены так называемые бесполезные операции традиционного производства: складирование материальных ресурсов; ожидания и задержки в производственном цикле (испытания, ожидания сборки и упаковки); входной контроль; транспортировка на склад сырья и материалов. Необходимыми условиями функционирования данной системы являются: производство малых партий деталей за малое время; использование гибкого переналаживаемого оборудования; высококвалифицированный персонал; связи с надежными поставщиками; использование системы всеобщего контроля качества.

Наиболее универсальными и применяемыми в настоящее время на практике являются логистические системы управления материальными потоками «по точке заказа» и их модификации.

При выборе логистической системы применяются следующие критерии оценки:

1. Степень надежности поставок.

2. Минимальная продолжительность транспортировки.

3. Гибкость системы.

4. Обеспечение сохранности груза и исключение возможных повреждений.

5. Минимальные транспортные затраты.

6. Быстрота обработки рекламации (??).

7. На упаковывание груза.

8. Затраты на страхование.

При создании и в процессе функционирования логистической системы могут возникать следующие проблемы:

1. Проблема, связанная с оптимизацией хозяйственных связей, с учетом транспортного фактора.

2. Проблема, связанная с рациональным распределением запасов продукции.

3. Товарная специализация и размещение складских помещений.

4. Определение сравнительной эффективности перевозок продукции различными видами транспорта.

5. Определение оптимальной партии продукции с учетом минимизации транспортных затрат.

6. Автоматизация и компьютеризация складского хозяйства.

7. Развитие логистических связей между посредниками, производителями, поставщиками и потребителями.