Розрахунок основного технологічного обладнання

Розрахунок обладнання шихтового прольоту

При розрахунку обладнання шихтового прольоту необхідно перш за все прийняти технологічну схему підготовки вихідної сировини. Визначити необхідність подрібнення, фракціювання, сушки, способи транспортування, дозування.

Схема підготовки сировини повністю визначається маркою та видом феросплаву. Після розробки схеми підготовки матеріалів необхідно визначити загальну потребу цеха у шихтових матеріалах, щоб вибрати транспортне, подрібнювальне, сортувальне та сушильне обладнання співвідносної продуктивності.

Беремо, що шихтові матеріали надходять за схемою: напольний склад шихти - вагоноопрокидувач - дробарка - грохот - дозувальний пункт - пічні бункера.

Загальний запас шихтових матеріалів на складах для феросплавного цеху розраховується, виходячи з витрат матеріалів за добу (дані власних розрахунків матеріального балансу) та норм запасів / 9/ за такою формулою:

(3.6)

де Q - загальноцеховий запас матеріалів, т або м³;

В_і – витрата матеріалів по цеху за добу, т;

∑ _с – нормативний запас матеріалів, діб;

к_н – коефіцієнт нерівномірності надходження вантажів, який дорівнює 1, 2-1, 4.

(3.7)

де - продуктивність печі за добу, т;

- кількість печей;

- витрата матеріалів на 1т сплаву, т або м³.

Виходячи з необхідного загального запасу шихтових матеріалів розраховуємо розмір складів.

1) Довжина (L) закритого грейферного складу з залізничною колією, як проходить посередині прольоту, визначається за формулами:

- а) для типового складу з шириною прольоту а = 30 м та висотою штабеля

h_ш = 3 м

(3.8)

де - насипна маса шихтового матеріалу, т/м³ (табл. 3.5);

- глибина засіку, може бути прийнята 3, 0; 4, 0; 4, 5; та 6 м співвідносно;

- б) для типового складу з а = 24 м, та = 3 м

(3.9)

де - може бути прийнята також 3, 0; 4, 0; 4, 5; та 6 м.

2) Довжина закритого, підложного, безкранового, ангарного з конвеєрною подачею та видачою матеріалу складу шихти / 9 /

(3.10)

при ширині прольоту 53 м для типового складу

= 10 + 2, 5n, (3.11)

де n - ціле число, може змінюватися від 0 до 4.

Таблиця 3.5 – Засипна маса деяких шихтових матеріалів

3) Для відкритого складу з конвеєрною видачею та грейферним перевантажувачем, який працює по прийому матеріалів, при а = 70 м та ⁼ 15 м:

а) при = 4 м

(3.12)

б) при ⁼ 6 м

(3.13)

Згідно з прийнятою схемою; вагонами з заводського складу або
безпосередньо у вагонах МПС шихтові матеріали направляються у відділ
вагоноопрокидувачів.

Добова продуктивність вагоноопрокидувача визначається за формулою:

(3.14)

де 1440 - кількість хвилин у добі;

- час неминучих простоїв за добу; приймається звично 50% календарного часу;

= 1440 0, 5 = 720 хв;

- тривалість розвантаження одного вагона, хв; приймається звичайно 3 хв;

60 - вага шихти у одному вагоні, т.

Знаючи загальну погребу цеху у шихтових матеріалах, визначаємо необхідну кількість вагоноопрокидувачів

(3.15)

Визначення кількості дробарок

Наведемо приклад визначення кількості дробарок при підготовні коксу.
Для подрібнення коксу застосовуються валкові.

Технологічну продуктивність дробарки визначаємо з формули:

, (3.16)

де60 - кількість хвилин у одній годині:

F - площа поперечного перетину вихідного матеріалу:

(3.17)

де - довжина валка, м (для коксу - 2, 0 м);

- ширина розвантажувальної щілини, м (для коксу = 0, 02 м);

а - щілина між валками, м

(3.18)

w - колова швидкість, м/хв.

(3.19)

де - діаметр валка, мм(для коксу = 0, 6 м);

n - кількість обертів валка за хвилину, об/хв (для коксу n = 55 - 230);

- коефіцієнт розпушеного матеріалу = 0, 2).

Добова продуктивність дробарок

(3.20)

де 0, 75 - коефіцієнт використання обладнання.

Кількість дробарок для коксу

(3.21)

де - добова потреба у коксі враховуючи вихід придатного.