Обработка проб. Схема обработки.

ОБРАБОТКА ПРОБ Рядовые пробы, а тем более – валовые технологические пробы имеют вес, измеряемый килограммами или тоннами. Для определения химического, спектрального или минералогического состава и производства других видов аналитических работ требуются лишь небольшие навески материала, не превышающие в большинстве случаев десятков граммов вещества, чаще всего до 100 г. Кроме того, для проведения лабораторных исследований материал проб должен быть мелко раздроблен. Так, для производства минералогического анализа крупность обломков материала не должна превышать 1 мм, для химического или спектрального анализа максимальный размер обломочного материала должен представлять собою пудру (0.07 мм). Поэтому отобранные пробы подлежат предварительному просушиванию, дроблению и сокращению по специально разработанным схемам. Главной задачей обработки проб является такое дробление и сокращение, при котором остаточный (конечный) продукт – лабораторная проба, будет отвечать по содержанию полезных компонентов и вредных примесей содержанию их в исходной руде. Чтобы достичь этой цели, разрабатываются в каждом конкретном случае схемы обработки проб. Для этого используют разные формулы, из которых в практике геологоразведочных работ в нашей стране одной из самых надёжных и чаще употребляемой является формула Г.О. Чечета: Q = k x d2, где Q – надёжный вес сокращённой пробы; k – коэффициент неравномерности распределения оруденения; d – диаметр наиболее крупных частиц (кусков) пробы в мм.

Техника обработки проб. Обработка проб производится с последовательным дроблением материала, рядового и контрольного просеивания, перемешивания и сокращения материала. Эти процессы могут быть выполнены механическим или ручным способом в зависимости от условий производства и места работ (полевые, стационарные партии, экспедиционные дробилки и т. д.) и имеющихся при этом возможностей. 20 При проведении поисково-разведочных работ обработка массового количества проб производится в механических дробильных цехах или мастерских.

Измельчение материала проб производится в 3-4 стадии: крупное (до 100-30 мм), среднее (12-5 мм), мелкое (до 0, 7 мм) и тонкое (до 0, 15-0, 07 мм). Крупное и среднее измельчение производится на щековых дробилках, в которые поступает исходный материал с максимальным размером обломков до 8 см. Среднее измельчение может также производиться вручную в чугунных ступах. Мелкое измельчение производится на валках (валковых мельницах), в которые загружается материал с максимальным размером обломков 10-15 мм, но может осуществляться вручную в ступах мелких и средних размеров (высота 25-30 см, диаметр 15-20 см) пестиком весом от 2 до 5 кг. Тонкое измельчение производится на дисковых истирателях, шаровых и стержневых мельницах. В эти агрегаты загрузка материала осуществляется с максимальным размером частиц не более 6 мм. Истирание выполняют также на фрикционных столах с максимальной крупностью измельчения 0, 83 мм. Как и при других видах измельчения возможен ручной способ, при ко- тором материал измельчается на чугунных плитах массивным башмаком или валком. Мелкое измельчение является завершающей стадией измельчения проб для минералогического анализа, тонкое – для химических, спектральных, рентгеноструктурных и других видов аналитических исследований вещества проб.

Грохочение (просеивание) выполняется механическими смесителями или ручным способом. Для механического грохочения используют барабанные или цилиндрические грохоты. Ручное просеивание раздробленного материала производят на колосниковых (материал крупнее 25 мм) или решётчатых (материал мельче 25 мм) грохотах. Просеивание мелкого и тонкого материала (менее 2, 5 мм) производится с применением стандартного набора сит (от 1, 5 до 0, 06 мм).

Перемешивание производится механическими смесителями или шаровыми мельницами без шаров. Ручное перемешивание выполняется методом кол ца и конуса с неоднократным образованием и разворачиванием конуса материала проб в кольцо.

Сокращение может быть механическим на механическом сократителе, позволяющем однократно выполнять двойное сокращение (в 4 раза за один приём) или автоматическим делителем. Ручное сокращение производят методом многократного (не более 3-х при одном дроблении) квартования и объединения материала двух противоположных квадрантов для продолжения обработки по принятой схеме (рис. 7).

40) Определение среднего содержания полезного компонента.

Применяется для разведки рудных полезных ископаемых с неравномерным, весьма и крайне неравномерным распределением полезных компонентов, для получения высокой точности при определении среднего содержания полезного компонента в рудном теле при небольшом количестве проб независимо от их объема.

Исходным материалом для подсчета средних содержаний полезных компонентов являются результаты опробования тем или иным способом.

Так как подсчет запасов полезного ископаемого производится по отдельным участкам (блокам), а в каждом блоке имеется целый ряд выработок, включающих множество проб с разными содержаниями полезных компонентов, подсчет средних содержаний является делом кропотливым и многоэтапным.

Первая стадия подсчета средних содержаний полезного ископаемого заключается в определении среднего содержания его по разведанному сечению в выработках или забою.

Способов подсчета средних содержаний полезных компонентов существует несколько, главными из них являются среднеарифметический и средневзвешенный.

Среднеарифметический способ очень прост: содержания полезного

Средний арифметический способ – наиболее простой и наименее трудоёмок.
C=
Где С – это среднее содержание П.К.

с_{i -} cодержание П.К.по данным отдельных проб

n - количество проб входящих в определение среднего содержания П.К.

Средневзвешенный способ существенно отличается от первого тем, что он учитывает влияние того или тех факторов, которые могут влиять на среднее содержание П.К. в руде. Этот метод определения среднего содержания П.К. путем уравновешивания при изменении мощности рудной зоны.

=

=

m - мощность (длина пробы)

d – объемный вес пробы

41) Оконтуривония в условиях горного рельефа. Жильные рудные тела. В условиях горного рельефа поисково-разведочные работы проводятся преимущественно подземными гор- ными выработками. В некоторых случаях, когда рудные тела обнажаются в крутых горных склонах, оконтуривание их в склоне может осуществляться по- верхностными горными выработками: канавами или расчистками (рис. 8б, ка- нава 7). Начинается процесс оконтуривания на определённом горизонте проход- кой штольни с целью первичного пересечения рудного тела (рис. 8б). После этого из штольни проводятся штреки по простиранию рудного тела (рис. 8а). Протяжённость штреков определяется исходя из местных геологических усло- вий, условий рельефа и экономических соображений. На рис 8а показан вари- ант оконтуривания рудного тела по простиранию штреками до полного его вы- клинивания. На этом рисунке показан фактически погоризонтный план с обо- значением положения мест заложения буровых скважин подземного бурения. Возможно оконтуривание этого рудного тела по простиранию и другим способом: путём проходки второй штольни параллельно первой через опреде- лённое расстояние в зависимости от характера рельефа, протяжённости и необ- ходимой степени разведанности этого тела. Например, для создания разведоч- ной сети для подсчёта запасов по условной категории. Такое расстояние может составить 100 или 200 м. А далее оконтуривание проводится по простиранию также по штрекам, пройденным из этой второй штольни. Аналогичным образом возможна проходка и новых штолен, параллельных первым с последующим проведением из этих штолен штреков. В случае, когда штреком не вскрывается полная мощность рудного тела (при большой его мощности и относительно небольшом сечении штрека), из него проходятся квершлаги или рассечки (рис. 8а) для полного пересечения мощности рудного тела и достоверного оконтуривания. Оконтуривание по падению этого рудного тела осуществляется системой выработок, в которую входят как новые штольни и штреки на других горизон- тах (ниже первого горизонта), так и с применением подземного бурения. Для этого в штольнях готовятся специальные камеры для установки специальных буровых станков (рис. 8б, скв. 1, 2, 3) и проходки скважин. Детальное изучение оруденения по падению рудного тела (т. е. по его ширине) и непрерывное его оконтуривание проводится и по наклонным под- земным горным выработкам: гезенкам и восстающим (рис. 8б).

При неправильной (изогнутой) форме рудного тела с поверхности оно может быть оконтурено горными выработками, каждая из которых ориентиру- ется по длине перпендикулярно его простиранию. Т. е. в таком случае горные выработки будут не параллельны друг другу. Принципы же оконтуривания ос- таются неизменными: крайние выработки должны быть пройдены по безруд- ным породам, обеспечив ограничение (оконтуривание) рудного тела.

42)Геологическая документация скважины ведется силами геологического отдела предприятия.Основным геологическим документом буровой скважины является паспорт, в котором даются назначение скважины и основные ее характеристики – координаты места заложения, проектный азимут и вертикальный угол заложения, проектная глубина. В дальнейшем в паспорте детально описываются состояние и вещественный состав пересекаемых скважиной пород, фиксируются места их контактов, количество и состояние вынутого керна, интервалы отбора проб на анализы, фактические данные о направлении и конечной глубине скважины, результаты измерений и исследований, проводившихся в ней. В паспорте обязательно указывается способ ее ликвидации или консервации.

Сразу после поднятия керна проводится его документация бурильщиком, который заполняет этикетки, где указывается глубина скважины, пробуренный интервал и процент выхода керна. Далее в полевом журнале делается детальное описание керна с последующей систематизацией данных в паспорте буровой скважины. Окончательной формой геологической документации по скважине является фактический разрез с нанесением на него данных опробования.

Каждая авария на скважине также оформляется специальным учетным документом – актом об аварии по установленной форме. В акте отмечаются время и причина наступления аварии, описывается ход ее ликвидации с указанием затрат времени и расхода материалов; приводится также глубина скважины. Акт подписывают бурильщик, буровой мастер, технолог и бухгалтер. В случае сложной аварии технологическая служба предприятия разрабатывает специальный план ее ликвидации.