Системы слежения за стыком.

В основу работы различных систем слежения положены разные принципы обнаружения поверхностей свариваемых деталей – от простого механического контакта и отслеживания величины сварочного напряжения до сканирования поверхности разделки контактным методом или с помощью лазерного сенсора.
Основная разница между следящими и сканирующими системами при сварке сварке до появления лазерных систем была в том, что требовалось 2 прохода сварочной головки по изделию. При первом проходе определялось положением разделки по отношению к сварочному роботу или автомату, при втором – сварка. Сейчас появились сканеры, позволяющие осуществлять сканирование и слежение за сварочным стыком одновременно с учетом расстояния между точкой сканирования и точкой сварки. Основной разницей в работе сканирующих и просто следящих систем является то, что сканирующие системы позволяют получать информацию об отклонениях объема разделки, отклонении величины зазора в корне шва – эти данные обрабатываются и в дальнейшем могут использоваться и для направления сварочной головки по стыку и для коррекции режима сварки в ходе процесса. Система слежения за стыком просто обеспечивает следование головки с учетом отклонений в расположении стыка с определенной точностью.

Наиболее распространенные методы обнаружения поверхности стыка это тактильный, слежение за длинной дуги по напряжению, лазерное сканирование поверхности. Последний метод имеет более простую разновидность -ведь вовсе не обязательно следить именно за поверхностью стыка, если его положение можно с достаточной точностью определить по положению соседних деталей. С помощью системы из лазерных дальномеров можно использовать поверхности собранного под сварку изделия в качестве копиров. То же самое можно сделать и при помощи тактильной системы слежения и при помощи чисто механического копира. Чем проще система слежения устроена и чем качественнее она собрана тем дольше срок ее бесперебойной работы.

Кроме лазерной системы сканирования реже использовались различного рода датчики, в том числе пневматические датчики, подавался воздух и датчик находил положение, при котором давление максимально. Использовались датчики температуры в основном для наложения последующих силовых швов преимущественно использовались датчики перометры в соотв со стандартом не должно превышать 0.2 — 0.5 диаметра электрода.

Для систем слежения используют так же телевизионные датчики, для сварки не плавящимся электродом и электро лучевой сварки.

В настоящее время проходят испытания ультрозвукового метода слежения, когда звук преобразовывалось перемещение относительно шва впереди сварочной головки и производит сканирование поверхности.