![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Анализ детали на технологичность
Качественный анализ на технологичность Копир” 16Б20П.061.060/02 представляет собой отливку из стали 45Л-1. С точки зрения механической обработки деталь довольно технологична и позволяет обработку с большими скоростями резания. Количественный анализ на технологичность Таблица 1.4 – Отработка элементов детали на унифицированность
где QУ.Э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам; QОбЩ. - число всех конструктивных элементов детали; Деталь считается не технологичной, так как Ку=0, 53< 0, 6 Коэффициент использования материала:
где mД – масса детали, кг; mД=0, 4 кг; НРАСХ. – норма расхода материала, кг; НРАСХ.=mЗАГ+mОТХ.З, (1.6) где mОТХ.З – масса отходов при производстве заготовки, кг. mОТХ.З для отливки составляет 10% от массы заготовки. НРАСХ.= 0, 6+0, 06=0, 66 кг Деталь не технологична с точки зрения коэффициента использования материала, так как КИМ=0, 60
2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
2.1 Рекомендации по разработке проектного технологического процесса
2.1.1 Анализ базового технологического процесса, рекомендации по его изменению
Перечень операций базового ТП: 020 Горизонтально-фрезерная 1 Фрезеровать литник заподлицо 030 Токарная с ЧПУ 1 Подрезать торец 2 Снять фаску 3 Расточить выточку Ø 36+0, 5 4 Расточить отверстия Ø 23+0, 52; Ø 28+0, 52; Ø 35Js7 начерно и начисто 5 Расточить канавку В=1, 4+0, 25 выдерживая размер 43, 2+, 02 060 Сверлильная с ЧПУ 1 Сверлить, развернуть отверстие Ø 8Н7 2 Цековать отверстие Ø 12 062 Радиально-сверлильная 1 Зенковать фаску под углом 60о 080 Фрезерная с ЧПУ 1 Расфрезеровать паз 086 Радиально-сверлильная 1 Калибровать отверстие Ø 35Js7 Существующий технологический процесс обеспечивает точность детали (по геометрическим) по размерам, форме, взаимному расположению поверхностей, а также по шероховатости. С целью упрощения технологического процесса и сокращения норм времени предлагается вместо операций 020, 030, 060, 062, 080 и 086 применить комплексную операцию с ЧПУ, выполняемую на обрабатывающем центре CTX gamma 1250 ТС В связи с этим проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом: 020 Комплексная с ЧПУ Установ А 1 Подрезать торец 2 Расточить отверстие 1 до Ø 23 3 Расточить отверстие 13и6 до Ø 33, 6 4 Расточить овепрстие13и6 до Ø 34, 6 с подрезкой торца 5 Расточить овепрстие13и6 до Ø 35 с подрезкой торца в размер 48+0, 2 6 Расточить выточку 8 до Ø 36 7 Расточить фаску 8 Расточить канавку 12 до Ø 37 9 Расфрезеровать паз 14 10 Сверлить отверстие 3 Ø 7, 8 11 Зенковать фаску 4 под углом 60о Установ Б 12 Цековать отверстие 3 до Ø 12 13 Развернуть отверстие 3 до Ø 8Н7 2.1.2 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю
Таблица 2.1 – Анализ технических требований на изготовление детали, рекомендации по их обеспечению и контролю
2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
2.2.1 Описание метода получения заготовки Заготовка–отливка. Изготавливается из стали 45Л-1. Сущность способа литья по выплавляемым моделям состоит в том, что модель изготовляют из такого материала, который без разрушения формы можно выплавить или растворить и получить неразъемную форму, что обеспечивает высокую точность отливок. Чаще всего материалом модели является легковыплавляемая воскообразная масса. Литьем по выплавляемым моделям получают отливки сложной конфигурации с толщиной стенки до 0, 5 мм в основном из стали и жаропрочных сплавов, трудно обрабатываемых механическим способом. Преимущества литья по выплавляемым моделям: возможность изготовления отливок из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 4–го класса и шероховатостью до 6-го класса чистоты, что в ряде случаев устраняет механическую обработку; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей.
2.2.2 Определение допусков на размеры заготовки, припусков на механическую обработку поверхностей по переходам, расчет размеров и массы заготовки
Класс размерной точности - 7 Степень коробления - 7 Степень точности поверхности - 7 Класс точности массы - 5т
Таблица 2.2− Назначение допусков и припусков на отливку
Таблица 2.3 – Расчет размеров заготовки
Расчет массы спроектированной заготовки: mз=mд+mотх.мех.обр., (2.1) где mотх.мех.обр – масса удаляемого в процессе механической обработки слоя металла, кг. mотх.мех.обр =V где Vотх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм3; ρ - плотность материала заготовки, кг/мм3; ρ 35=7, 8∙ 10-6 кг/мм2. Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков. Определение объема удаленных фигур:
где Д – диаметр заготовки, мм; l – длина заготовки, мм.
mотх.мех.обр =10084, 685∙ 7, 8∙ 10-6=0, 07 кг Коэффициент использования заготовки:
где mЗ – масса рассчитанной заготовки, кг; mз=0, 4+0, 07=0, 47 кг
Пересчитанный коэффициент использования материала:
где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг(см. п.1.3,):
2.3 Разработка проектного технологического процесса 2.3.1 Составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса Проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом:
020 Комплексная с ЧПУ Установ А 1 Подрезать торец 10 2 Расточить отверстие 1 до Ø 23 3 Расточить отверстие 13и6 до Ø 33, 6 4 Расточить отверстие 13и6 с подрезкой торца до Ø 34, 6 5 Расточить отверстие 13и6 с подрезкой торца в размер 48+0, 2 до Ø 35 6 Расточить выточку 8 до Ø 36 7 Расточить фаску 8 Расточить канавку 12 Ø 37 9 Расфрезеровать паз 14 10 Сверлить отверстие 3 до Ø 7, 8 11 Зенковать фаску 4 под углом 60о Установ Б 12 Цековать отверстие 3 до Ø 12 выдерживая размер 60о 13 Развернуть отверстие 3 до Ø 8Н7
2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз В качестве чистовых технологических баз следует принимать те элементы детали, которые являются базами конструкторскими и измерительными, что уменьшает погрешность базирования, т.к. выполняется принцип совмещения баз. В качестве черновых баз на первых операциях назначают те элементы, относительно которых обрабатываются будущие чистовые базы, и используют черновые базы только один раз. На операции 020 Установ А в качестве черновой базы используется необработанная поверхность заготовки, образующая установочную базу лишающую заготовку трёх степеней свободы-торец и двойную опрную (наружная цилиндрическая поверхность) лишающая двух степеней свободы. Установ Б в качестве установочной базы используется обработанная поверхность заготовки, образующая установочную базу лишающую заготовку трёх степеней свободы-торец и двойную опорную (наружная цилиндрическая поверхность) лишающая двух степеней свободы.
2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки
Таблица 2.4 – Выбор оборудования Таблица 2.5 – Выбор установочно-зажимных приспособлений
Таблица 2.6 - Выбор режущего инструмента
Таблица 2.7 - Выбор вспомогательного инструмента
Таблица 2.8 - Выбор измерительного инструмента
2.4 Разработка операционного технологического процесса
2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания
Табличный расчет режимов резания для операции 010
Расчет режимов резания на подрезку торца Исходные данные: Операция: 020 – Комплексная с ЧПУ на станке CTX1250 gamma TC Переход: Подрезать торец 10 Обрабатываемый материал: сталь 45Л-1 Обрабатываемые размеры: Ø 46 Длина резания: Lрез =7 мм 1 Выбор режущего инструмента Принят токарный проходной резец с механическим креплением режущей части пластины Материал режущей части: запатентованный твердый сплав Сечение державки H× B=25× 25 Геометрические параметры: φ = 950, α = 100, γ = 80. [14, с.128, табл. 23] 2 Расчет режимов резания Глубина резания: t=1, 0 мм Подача: Sо = 0, 3 мм/об в) Скорость резания:
г) Частота вращения:
. е) Подача минутная Sм = Sот × n = 0, 3× 950=285 мм/мин 3 Машинное время где Lр.х - длина рабочего хода Lр.х.= Lрез+ у +Δ =7+1, 5+1, 5=10мм у = 1, 5 мм
Рисунок 2.1–Эскиз обработки поверхности
Переход: Расточить отверстие 1 Обрабатываемый материал: сталь 45Л-1 Обрабатываемые размеры: Ø 23 Длина резания: Lрез =12 мм 1 Выбор режущего инструмента Принят токарный расточной резец с механическим креплением режущей части пластины Материал режущей части: запатентованный твердый сплав Сечение державки H× B=25× 25 Геометрические параметры: φ = 950, α = 100, γ = 80. [14, с.128, табл. 23] 2 Расчет режимов резания Глубина резания: t=1, 5 мм Подача: Sо = 0, 2 мм/об в) Скорость резания:
г) Частота вращения:
. е) Подача минутная Sм = Sот × n = 0, 2× 1380=276 мм/мин 3 Машинное время где Lр.х - длина рабочего хода Lр.х.= Lрез+ у +Δ =12+1, 5+1, 5=15мм у = 1, 5 мм Δ = 1, 5 мм
Таблица 2.10 – Сводная таблица режимов резания
2.4.2 Разработка управляющей программы обработки детали.
Исходные данные: 1) Станок – CTX gamma 1250 операция 020; 2) УЧПУ – 2Р22; 3) Материал – Сталь 45Л-1 ГОСТ 977-88;
Рисунок 2.4 – Эскиз детали
Таблица 2.11 – Последовательность обработки детали
Таблица 2.14 – Разработка УП
2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени
Расчет нормы штучно-калькуляционного времени на 020 операцию. Время основное на операцию:
Таблица 2.12 – Описание обработки на проектируемой операции
1. Определяем машинное время:
где
2. Время цикла автоматической работы станка:
где
3. Определяем время машинно-вспомогательное:
Тв= tус+ tупр+ tизм, мин
где
т.к.
4. Определяем оперативное время обработки:
5. Определяем штучное время:
где
6. Определяем штучно-калькуляционное время:
где
Тпз - подготовительно-заключительное время, мин Тпз = Тпзорг+Тпзнал+Тпзп.о, мин (2.28) Тпзорг= Тпзорг1= 4 мин (к.21.п.3) – получить чертеж, технологическую документацию, программоноситель, режущий. Тпзорг2= 9 мин (к.21.п.2) – и вспомогательный инструмент, контрольно – измерительный инструмент, заготовки исполнителем до начала и сдать после окончания партии детали. Тпзорг3=3 мин(к.21.п.3) – ознакомиться с работой, чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовки. Тпзорг4= 2 мин (к.18.п.4) - инструктаж мастера. Тпзорг=9+2+3+4=18 мин Тпзнал1= 4 мин (к.21, п.5) – установить и снять патрон трехкулачковый. Тпзнал2=7, 3 мин (к.21п.13) – установить исходные режимы работы станка (n, S и т.д.). Время на одно измерение. Тпзнал3= 0, 25 мин (к.21, п.16) – установить и снять инструментальный блок в магазине. Время на один блок. Тпзнал= 4+7, 3+2, 3=11, 55 мин Тпзп.о =18 мин (к.21, п.53) Тпз = 18+7, 3+11, 55=47, 55мин
Таблица 2.13 − Сводная таблица норм времени
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ: РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ АНАЛИЗ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ИЛИ ДРУГОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ 3.1 Конструирование и расчет режущего инструмента
Токарный канавочный резец с пластинкой из твердого сплава для точения канавки в стакане из стали 35. Диаметр заготовки D=16мм, подача на оборот So=0, 1 мм/об, вылет резца l=20мм. Решение: 1 В качестве материала для корпуса резца выбираем сталь 45 с
|