Введение. Розрахунково – проектувальна робота №1

Факультет АТР

Кафедра ОПМ

Розрахунково – проектувальна робота №1

з дисциплини ВСТВ

на тему “Аналіз гладкого циліндричного з’єднання”

Виконавець

студент гр. 2- ОРАД-10 Степаненко

Консультант, ас.. Недосекін В.Б.

ДОНЕЦЬК 2012

ЗАВДАННЯ

1.1 Підібрати по таблицям граничні відхилнення на розміри деталей з’єднання, вказаного у таблиці (Æ 360Е9/h8).

1.2 Підрахувати граничні розміри деталей, граничні значення зазорів та допуск посадки.

1.3 Побудувати у маштабі схему расположення полей допусков на розміри деталей, усіх калібрів і контркалібрів (Р-ПР, Р-НЕ, П-ПР, П-НЕ, К-И, К-РП, К-НЕ)

1.4 Підрахувати виконавчи розміри усіх калібрів та контркалібрів.

1.5 Виконати креслення калибра – пробки та калибра – скоби з простановкою виконавчих розмірів та допустиму шорсткість поверхнь.

РЕФЕРАТ

Розрахунково-графічна робота: 10 сторінок, 3 рисунків, 3 джерел, 2 додатка.

Об’єкт: гладке циліндричне з’єднання.

Мета роботи: дати аналіз гладкого циліндричного з’єднання; побудувати схеми полів допусків для заданого з’єднання; сконструювати калібри для контролю деталей з’єднання і розрахувати їх виконавчі розміри; виконати креслення калібра-скоби и калібра-пробки.

Виконано аналіз посадки, побудовані схеми полів допусків деталей з’єднання, розраховані виконавчі розміри калібрів, виконані креслення калібрів.

З’ЄДНАННЯ, НОМІНАЛЬНИЙ РОЗМІР, ДІЙСНИЙ РОЗМІР, ДОПУСК, ПОЛЕ ДОПУСКУ, КАЛІБР-СКОБА, КАЛІБР-ПРОБКА

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………..5

1. Выбор предельных отклонений на размеры деталей соединения… ….6

2. Расчет предельных размеров деталей, зазоров и натягов в

соединении, допуска посадки………………………………………… …6

3. Построение схем расположения полей допусков на размеры

деталей, всех калибров и контркалибров…………………………… ….7

4. Расчет исполнительных размеров калибров и контркалибров………..8

Выводы………………………………………………………………… …9

Перечень ссылок………………………………………………………….10

Приложение А. Рабочий чертеж калибра-пробки…….

Приложение Б…Рабочий чертеж калибра-скобы………….

Введение

Качество изготовления деталей при массовом и крупносерийном производстве контролируют специальными средствами контроля – предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров деталей гладких цилиндрических соединений (ГЦС) состоит из проходного калибра (Р-ПР) непроходного калибра (Р-НЕ). С помощью рабочих предельных калибров определяют не числовые значения контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выходит ли контролируемый размер детали за пределы допуска на изготовление или износ или нет. Деталь считают годной, если проходной калибр под действием собственного веса проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали в пределах допуска на изготовление или износ.

По конструкции калибры делятся на калибры-пробки (для контроля отверстий) и калибры-скобы (для контроля валов).

1 Выбор предельных отклонений на размеры деталей соединения

По таблицам ГОСТ 25346-82 [1, с.61…80] для деталей соединения Æ 360Е9/h8

определяем предельные отклонения:

- верхнее отклонение отверстия ES = +265 мкм;

- нижнее отклонение отверстия EI = +125 мкм;

- верхнее отклонение вала es = 0 мкм;

- нижнее отклонение вала ei = -89 мкм.

2 Расчет предельных размеров деталей, зазоров и натягов

в соединении, допуска посадки

Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 360+(0, 265) =360, 265мм;

Dmin = D + EI = 360+ (0, 125) = 360, 125мм.

где Dmax и Dmin – наибольший и наименьший предельные размеры отверстия;

D – номинальный размер отверстия.

Предельные размеры вала:

dmax = d + es = 360+(0, 0) = 360 мм;

dmin = d + ei = 360+ (-0, 089) = 359, 911 мм.

где dmax и dmin – наибольший и наименьший предельные размеры вала;

d – номинальный размер вала.

Так как заданная посадка с натягом, то определяем предельные зазоры,.

S_max = ES – ei = 0.265 – (-0, 089) = 0, 354 мм.

N_max = es – EI = 0 – (+0, 125) = -0.125 мм.

Определяем допуск посадки:

T = TD + Td = N_max+ S_max= 0, 125 + 0, 354 = 0, 479мм

где TD и Td – допуски на изготовление отверстия и вала.

На рисунке 1 приведена схема расположения полей допусков заданного гладкого цилиндрического соединения.

3 Построение схем расположения полей допусков на размеры

деталей, всех калибров и контркалибров

Рисунок 1- Схема расположения полей допусков соединения

Для построения полей допусков калибров и контркалибров и расчета их исполнительных размеров по ГОСТ 24853-81 [1, с. 266…269] определяем допуски и отклонения гладких калибров:

для калибра-пробки для калибра-скобы

Z =16мкм; Z1 = 16мкм;

Y =0мкм; Y1 = 9мкм;

a = 7; a = 7 мкм;

H = 13мкм; H1= 18мкм;

Hp=10мкм.

Схемы полей допусков калибров представлены на рисунках 2 и 3.

Рисунок 2- Схема расположения полей допусков калибра-пробки

Рисунок 3- Схема расположения полей допусков калибра-скобы

и контркалибров.

4 Расчет исполнительных размеров калибров и контркалибров.

Наибольший предельный размер проходного нового калибра-пробки:

ПPmax = Dmin + Z + H/2 = 360.125+0.028+0.0065/2 = 360, 156м

Исполнительный размер проходного калибра-пробки: 360, 156_{-0, 004}

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:

ПРизнош. = Dmin – Y + a = 359, 911–0 +0, 007 =359, 918мм;

Когда калибр –пробка проходной будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Наибольший предельный размер непроходного нового калибра-пробки:

НEmax = Dmax - a + H/2 = 360, 265-0, 007+0, 0013/2 = 360, 258мм

Исполнительный размер непроходного калибра-пробки: 360, 258_{-0, 004}

Наименьший предельный размер проходного нового калибра-скобы:

ПPmin = dmax – Z1 – H1/2 = 360-0, 016-0, 018/2 = 359, 975мм

Исполнительный размер проходного калибра-скобы: 359, 975^{+0, 004}

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы:

ПРизнош. = dmax + Y1 - a = 360 +0, 009-0, 007 =360, 002мм;

Когда проходной калибр-скоба будет иметь такой размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Наименьший предельный размер нового непроходного калибра-скобы:

НEmin = dmin + a - H1/2 = 359, 911 + 0, 007 –0, 009/2 =359, 913мм

Исполнительный размер непроходного калибра-скобы: 359, 913^{+0, 004}

Размеры контрольных калибров:

К-ПPmax = dmax – Z1 + Hp/2 = 360-0, 016+0, 010/2=359, 989мм

Исполнительный размер контрольного калибра для проходной стороны калибра-скобы: 359, 989_{-0, 0015}

К-НEmax = dmin + a + Hp/2 = 359, 911+0, 007+0, 010/2=359, 923мм

Исполнительный размер контрольного калибра для непроходной стороны калибра-скобы: 359, 923_{-0, 0015}

К-Иmax = dmax + Y1 - a + Hp/2 = 360+0, 016-0, 007+0, 010/2 =360, 014мм

Исполнительный размер контрольного калибра для контроля износа проходной стороны калибра-скобы: 360, 014_{-0, 0015}

В приложениях А и Б содержатся чертежи калибра-пробки по /2/ и калибра-скобы по [3].

Выводы.

В данной расчетно-графической работе дан анализ посадки гладкого цилиндрического соединения, построены схемы полей допусков на изготовление деталей ГЦС и калибров для контроля этих деталей. Рассчитаны исполнительные размеры калибров. Выполнены чертежи калибра-пробки и калибра-скобы.