Применение опытно-статистического метода определения припусков

По рекомендации руководителя проекта студенты могут воспользоваться упрощенным опытно-статистическим методом расчета припусков. Данный метод следует использовать также при определении операционных размеров для обработки шлицевых, зубчатых, фасонных поверхностей, поскольку для таких поверхностей невозможно применить методику размерного анализа.

Опытно-статистический метод заключается в определении операционных размеров и размеров исходной заготовки путем последовательного наслоения номинальных припусков на поверхности детали. Номинальные промежуточные припуски определены путем обработки большого объема статистического материала, накопленного в практике машиностроения. Для различных видов обработки номинальные припуски приведены [15], а также в приложении Е.

Определение операционных размеров и размеров исходной заготовки производится в порядке обратном последовательности обработки каждой поверхности. Сначала на поверхность детали наслаивается припуск на отделочную обработку, затем – на чистовую и черновую. Для удобства следует привести схему расположения припуска на обрабатываемой поверхности. В качестве примера на рисунке 1 приведена схема расположения припусков при трехкратной обработке наружной цилиндрической поверхности.

А ₀ – размер исходной заготовки;

А ₁ – размер после выполнения первого технологического перехода;

А ₂ = размер после второго перехода;

А ₃ – размер после третьего перехода (размер детали).

Рисунок 1 – Схема расположения припусков на наружной цилиндрической поверхности

Номинальные промежуточные размеры для данной схемы расположения припусков:

,

,

.

Схема расположения промежуточных припусков при обработке отверстия приведена на рисунке 2

Рисунок 2 - Схема расположения припусков при обработке отверстия

Номинальные промежуточные размеры при обработке отверстия:

,

,

.

Результаты определения промежуточных размеров удобно представить в виде таблицы 3. В таблице приведены размеры, соответствующие маршруту обработки поверхности. Для обработки применено черновое и чистовое фрезерование. Заготовка – отливка 9 класса точности по ГОСТ 26645-85*. Номинальные припуски приняты по приложению Е. Допуск исходной заготовки по приложению А. Допуски, соответствующие методам обработки, по приложению Б.

Таблица 6

Припуски и промежуточные размеры (пример)

Технологический переход	Припуск, мм	Номинальный размер, мм	Допуск, мм	Размер с предельными отклонениями
Исходная заготовка	-	66, 2	2, 0
Черновое фрезерование плоскости 1	2, 30	63, 9	h12 (0, 300)
Черновое фрезерование плоскости 2	2, 30	61, 6	h12 (0, 300)
Чистовое фрезерование плоскости 1	0, 80	60, 8	h9 (0, 074)
Чистовое фрезерование плоскости 2	0, 80		h9 (0, 074)

Внимание! Расчет припусков аналитическим методом не производится.

Выбор и обоснование принятого варианта заготовки

Способ получения заготовки определяется:

- материалом детали;

- конструкцией детали;

- годовым объемом выпуска;

- себестоимостью получения заготовки.Материал заготовки должен соответствовать требованиям, предъявляемым к детали. Следует так же учитывать точность и качество заготовок и периодичность их использования. Выбрать заготовку – это значит установить способ ее получения, рассчитать размеры, назначить припуски на обработку каждой поверхности и указать допуски на неточность изготовления.

Заготовки деталей машин получают литьем, обработкой давлением, из проката, а так же комбинированными способами.