Закаливаемость и прокаливаемость стали

Важнейшими характеристиками стали, подвергаемой закалке, является ее закаливаемость и прокаливаемость. Эти характеристики не следует смешивать.

Закаливаемость - это характеристика, показывающая способность стали к повышению твердости при закалке. Некоторые стали обладают плохой закаливаемостью, т. е. имеют недостаточную твердость после закалки. О таких сталях на производстве говорят, что они «не принимают» закалку.

Чтобы определить закаливаемость той или иной стали, надо измерить твердость поверхности стального изделия после закалки. Чем выше эта твердость, тем лучше закаливаемость стали. Закаливаемость стали зависит в основном от содержания в ней углерода. Это объясняется тем, что твердость мартенсита зависит от степени искажения его кристаллической решетки. Чем меньше в мартенсите углерода, тем меньше будет искажена его кристаллическая решетка и, следовательно, тем ниже будет твердость стали.

При дальнейшем повышении содержания углерода в мартенсите его твердость существенно не меняется. Стали, содержащие менее 0, 25% углерода, имеют низкую закаливаемость и поэтому закалке обычно не подвергаются. Все углеродистые стали, содержащие более 0, 3% углерода, обладают хорошей закаливаемостью. При закалке массивных изделий важно знать не только закаливаемость стали, но и ее прокаливаемость, т. е. глубину проникновения закалки. Очевидно, что при закалке изделия различные его слои охлаждаются неодинаково. Поверхностный слой, который непосредственно соприкасается с закалочной жидкостью, будет охлаждаться с большей скоростью, чем нижележащие слои. Наименьшая скорость охлаждения будет в центре изделия. Чем больше сечение изделия и чем оно толще, тем значительнее будет разница в скорости охлаждения поверхности и нижележащих слоев. Пунктирная кривая схематично показывает распределение скорости охлаждения при закалке в различных слоях изделия.

Из предыдущего известно, что структура мартенсита получается в том случае, если охлаждение стали производится со скоростью большей, чем критическая скорость закалки. В тех же слоях, где фактическая скорость охлаждения меньше критической, структура будет состоять из троостита, сорбита или перлита, в зависимости от толщины изделия. Если критическая скорость закалки (dKPHti) равна величине, горизонтальной пунктирной линией, то изделие насквозь не прокалится.

Глубина закалки в этом случае будет равна заштрихованному слою, так как остальные слои изделия фактически охлаждаются со скоростью меньшей, чем критическая скорость закалки. Чтобы изделие получило сквозную закалку, надо изготовить его из стали, у которой критическая скорость закалки равна или меньше величины, сплошной линией (dKPhti). Следовательно, чем выше критическая скорость закалки стали, тем ниже ее прокаливаемость. Как известно, величина критической скорости закалки зависит от химического состава стали.

Под прокаливаемостью понимают способность стали получать закаленный слой с мартенситной или троосто-мартенситной структурой и высокой твердостью на ту или иную глубину. Прокаливаемость определяется критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали. Если действительная скорость охлаждения в сердцевине изделия будет превышать критическую скорость закалки v _к (рис.1, v _к′ ″), то сталь получит мартенситную структуру по всему сечению и тем самым будет иметь сквозную прокаливаемость.

ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ

Накопленные к настоящему времени данные свидетельствуют о том, что на прокаливаемость стали оказывают влияние следую­щие факторы: химический состав стали; величина зерна аустенита; скорость кристаллизации стали; условия прокатки стали;

исходная структура; условия термической обработки (темпера­тура нагрева, продолжительность, условия охлаждения — при­рода охлаждающей среды и скорость ее перемешивания), химиче­ская микронеоднородность твердого раствора, определяемая денд­ритной ликвацией, внутренней адсорбцией в твердых растворах, характером взаимодействия растворенных атомов между собой, процессом образования и растворения карбидной фазы и при­сутствующими в сталях несовершенствами кристаллической ре­шетки.