Основные принципы, определяющие выбор компоновки участка

РЕКОМЕНДАЦИИ

по разработке плана участка цеха

При выполнении дипломного проекта

(специальность 151001 – Технология машиностроения)

Разработаны на основе рекомендаций

кабинета стандартизации университета,

введенных с 1.01.91г.

(приказ № 165/О от 19.04.90г.)

Составитель: доц. Просвирнин Ю.И.

Пенза – 2010

Содержание

Задание к курсовой работе…………………………………………………..2

Основные принципы, определяющие выбор компоновки участка

Основные принципы, определяющие выбор компоновки участка, следующие:

– обеспечение прямолинейности производственного процесса, исключение по возможности возвратных грузопотоков.

– компактность, т.е. использование минимальной производственной площади для размещения оборудования.

– использование наиболее экономичных прогрессивных видов транспорта.

Оформление планировки участка начинают с нанесения сетки продольных и поперечных разбивочных осей. При этом продольные разбивочные оси, образующие пролеты здания, обозначают прописными буквами русского алфавита, а поперечные – арабскими цифрами.

Металлорежущие станки участков располагают в цехе одним из двух способов:

1) по типам оборудования;

2) в порядке технологических операций.

Первый способ характерен для единичного и мелкосерийного производств и для отдельных деталей в серийном производстве, станки располагаются по признаку однородности.

Второй способ (по порядку технологических операций) характерен для цехов серийного и массового производства, станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

При размещении станков в линии необходимо предусматривать кратчайшие пути движения деталей в процессе обработки и не допустить обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование обрабатываемых деталей.

Поворотные консольные краны с ручными или электрическими талями устанавливаются на колоннах, разделяющих пролеты, или на специально предназначенных для них колоннах. Манипулятора для загрузки станков устанавливают так, чтобы они не мешали работать.

При вычерчивании габаритов станка принимают его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущих частей. для револьверных станков и автоматов, обрабатывающих детали из прутка, в габарит станка входит также наибольшая длина выступающей части прутка, что дает правильное представление о фактически требующейся площади.

В случае, если форма станка в плане не известна, а габаритные размеры известны, то на плане участка такой станок изображается прямоугольником с габаритами станка.

При планировке оборудования всегда нужно стремиться получить возможно короткую технологическую линию, чтобы детали не совершали длинный путь. В серийном производстве деталей средних размеров нормальная длина технологической линии составляет 46-60 м.

После того, как найдено наиболее удачное положение всех станков линии, удовлетворяющие порядку технологических операций, на план наносят технологические линии движения этих деталей, которые и дают наглядное изображение правильного расположения станков.

Особенно важное значение имеет рациональная планировка и организация рабочего места.

При обработке деталей партиями, а также при обработке деталей больших размеров необходимо предусматривать места для расположения этих деталей у станков.

Кроме того, необходимо предусмотреть у станков места для инструментальных тумбочек для размещения инструмента, технологической и конструкторской документации.

При разработке плана расположения станков следует координировать их положение относительно колонн, этим достигается возможность точного определения места каждого станка независимо от положения соседних станков. При изображении колонн на плане необходимо указывать пунктирными линиями их основания.

При расстановке станков надо руководствоваться нормальными размерами промежутков между станками и размерами расстояния от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих.

Эти данные см. в таблице 1.

Размеры проездов и проходов между станками определяются в соответствии с габаритами применяемых транспортных средств (рольганги, конвейеры, ручные, электрические, автотележки, грузовые автомобили и др.). При этом транспортируемое изделие не должно выходить за пределы габаритов транспортных средств. Ширина прохода обычно принимается 3 м, проезда – 4 м.

Станки могут быть установлены вдоль пролета, поперек него или под углом.

Наиболее удобное и часто встречающееся расположение большинства станков – вдоль пролета. Поперечное расположение применяется в случае, когда при этом может быть достигнуто лучшее использование площади или когда при продольном расположении получаются слишком большие, не вызванные необходимостью проходы, а большее количество рядов станков не размещается.

Расположение под углом применяется для револьверных станков, прутковых автоматов, для протяжных, расточных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных и продольно-шлифовальных станков и обеспечивает лучшее использование площади. Револьверные станки и автоматы при прутковой работе ставятся под углом 15-20% или несколько больше в зависимости от отводимой под них площади, при этом они располагаются загрузочной стороной к проходу.

Ширина пролета для механических цехов принимается 18, 24 30 и 36 м (последние два размера – для цехов тяжелого машиностроения, изготовляющих крупные детали и изделия).

Длина участка определяется длиной технологической линии станков, расположенных вдоль пролета, а также всеми вспомогательными отделениями, находящимися на участке.

Высота пролета цеха определяется исходя из размеров изготовляемых изделий, размеров оборудования по высоте, а также санитарно-гигиенических требований, по которым на каждого работающего должно приходиться не менее 15 м² объема производственного помещения и не менее 4, 5 м² площади.

Высоту помещений (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре) в зданиях без мостовых кранов назначают для пролетов 18 и 24 м – 6, 0; 7, 2; 8, 4 м.

В зданиях с мостовыми кранами высоту помещений (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций) следует принимать независимо от грузоподъемности кранов для пролетов 18; 24; 30 м – 8, 4; 9, 6; 10, 8; 12, 6 м (рис.№1).

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Рисунок 2 – Схема участка механической обработки детали

в условиях среднего и массового типов производства

СПЕЦИФИКАЦИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Рисунок 3 – Расположение шести станков

для одновременной работы на них одного рабочего

Рисунок 3

а – места для заготовок;

б – места для обработанных деталей;

1, 2, 3 – станки.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Рисунок 4 ­– Схема планировки оборудования поточной линии

для обработки зубчатых колес

Рисунок 4

1 и 2 – токарная обработка; 3 – фрезерования зубьев; 4 – зубодоводочные станки; 5 – заготовки; 6 – рольганг; 7 – конвейер 1; 8 – конвейер 2;

9 – моечная машина; 10 – ОТК; 11 – конвейер в термический цех.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Рисунок 5 – ГПС для изготовления деталей автомобиля

в условиях мелкосерийного производства

Рисунок 5

1 – инструментальный магазин; 2 – участок предварительной настройки инструментов; 3 – участок загрузки заготовок на приспособления-спутники;

4 – склад-накопитель спутников; 5 – туннель системы подготовки СОЖ; 6 – управляющий вычислительный комплекс (антресоль);

7 – контрольно-измерительная машина; 8 – моечная машина.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

Рисунок 6 – Условные графические изображения

металлорежущих станков

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

Таблица 1 – Характеристика металлорежущих станков,

изображенных на рис.6.

Таблица 1

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

Таблица 2 – Минимальные расстояния между

металлорежущими станками и элементами

конструкции здания

Таблица 1

ПРИЛОЖЕНИЕ З

Рисунок 9 – Условные обозначения, применяемые на планировке

Кран-балка		Место складирования заготовок и изделий
Капитальная стена		Пульт управления
Окно		Кран мостовой
Сплошная перегородка		Стеллаж многоярусный однорядный
Перегородка из стеклоблоков		Кран-штабелер автоматизированный
Барьер		Кран консольный поворотный с электроталью
Ворота распашные		Каретка-оператор с автоматическим адресованием грузов
Ворота откатные		Тележка рельсовая
Колонны железобетонные и металлические		Конвейер подвесной однорядный
Канал для транспортировки стружки		Промышленный робот
Автоматическая линия и технологическое оборудование		Конвейер роликовый однорядный
Место рабочего		Подвод сжатого воздуха (цифры указывают давление в сети)
Многостаночное обслуживание одним рабочим		Точка подвода электрокабеля к оборудованию
Контрольный пункт

Рисунок 9

Список литературы:

1. М.Е. Егоров «Основы проектирования машиностроительных заводов», «Высшая школа», Москва, 1969г., 480с.

2. Г.Н. Мельников, В.П. Вороненко «Проектирование механосборочных цехов», Москва «Машиностроение», 1990г., 352с.

3. «Проектирование машиностроительных заводов». Справочник в 6-ти томах. Под общей редакцией Е.С. Ямпольского. Том 4. Проектирование механических, сборочных цехов, М., «Машиностроение», 1975г., 226с.

4. А.Г. Схиртладзе, В.П. Вороненко «Проектирование участков и цехов машиностроительных производств». Старый Оскол: ТНТ, 2008г., 452с.