![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Погрешности базирования
Схема базирования заготовки в 3-х кулачковом патроне рычажного типа указана на рисунке 4.1
Рисунок 4.1 Схема базирования заготовки
Комплект баз: двойная направляющая база (1, 2, 3, 4), опорные (5, 6); Погрешностью базирования называют разности предельных расстояний измерительной базы, относительного установленного на заданный размер детали и режущего инструмента. Измерительной базой является ось, совпадающая с осью приспособления, относительно которой установлен режущий инструмент. Следовательно, конструкторская база одновременно является установочной. Поэтому погрешность базирования при представленной схеме, будет равна нулю (ε баз=0). 5 расчёт сил резания При токарной обработке резцами силу резания, действующую на заготовку, принято представлять тремя составляющими: Рz, Ру и Рх. Для расчёта сил резания необходимо использовать следующую формулу:
где Cp – поправочный коэффициент; Cp=240 Кр – поправочный коэффициент; x, y, n – показатели степеней. x=1; y=0, 75; n=-0, 15.
составляющие силы резания.
(5.3)
Тогда, подставив значения, получим
6 Расчёт усилий зажима и зажимного механизма
В процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действуют составляющие сил резания, которые стремятся вырвать заготовку из кулачков, с другой сила зажима, препятствующая этому. Из условия равновесия данных сил и с учетом коэффициента запаса определяются необходимые зажимы и исходящие усилия. Сила зажима определяется по формуле:
(6.1)
где Pz – составляющие силы резания; Pz= 591 Н К – коэффициент запаса; К=2, 16 f - коэффициент трения на рабочей поверхности приспособления; f=0, 3 d1 – диаметр обрабатываемой поверхности; d1=17 мм. d2 – диаметр зажимной поверхности; d2= 17мм.
K0 – гарантированный коэффициент запаса; К0=1, 5 К1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания, из-за случайных неровности на обрабатываемых поверхностях заготовки; К1=1, 0 К2 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания, вследствие затупления режущего инструмента; К2=1, 2 К3- коэффициент учитывающий увеличение силы резания, при прерывистой обработке; К3=1, 2 К4 – коэффициент характеризующий постоянство силы развиваемой зажимным механизмом; К4=1, 0 К5 – коэффициент характеризующий энергоэкономию механизированного зажимного устройства; К5=1, 0 К6- коэффициент учитывающий только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку установленную плоской поверхностью; К6=1, 0 К=1, 5´ 1, 0´ 1, 2´ 1, 2´ 1, 0´ 1, 0´ 1, 0=2, 16 Если К< 2, 5, принимаем К=2, 5
7 ВЫБОР КОНСТУКЦИИ И РАСЧЁТ СИЛОВОГО ПРИВОДА
Механизация приводных устройств, как приспособлениям позволят повысить производительность станков и облегчить труд работающих. При возможности регулирования скорости и потребной силы для выполнения той или иной операции технологического процесса. В настоящее время производят автоматизацию зажимных устройств станочных приспособлений. В ходе этого автоматизируют установку и закрепление обрабатываемых деталей, поворот приспособления, транспортировку, широко использует сжатый воздух, жидкости под давлением, электроэнергия, магнитные устройства и т.д. Наиболее широко используется пневматические приводы приспособлений т.к. отличаются быстротой действия, простой конструкции, лёгкостью управления, надёжностью и стабильностью в работе. Благодаря таким преимуществам в качестве привода принимаем пневмоцилиндр двойного действия с рабочим давлением 0, 63 МПа. Определим диаметр поршня пневмоцилиндра по следующей формуле: (7.1) где Wz- усилие зажима; Wz= 7925 Н p – рабочее давление; р=0, 63Мпа h - коэффициент трения; h=0, 95
По ГОСТ 15608-81 принимаем диаметр цилиндра D = 80мм, диаметр штока d=12мм. 8 Расчёт на прочность
Основное требование, предъявляемое приспособлению – обеспечить заданную точность обработки на настроенном станке. Поэтому необходимо производить расчёты заданной точности обработке. Обычно их выполняют, после того как уже назначены допуски на изготовление и износ элементов приспособления. Заданная точность будет обеспечена, если получающаяся максимальная погрешность обработки будет меньше указанного допуска. Это значит, что для каждого выдержанного размера должно соблюдаться следующие условия δ – максимальная суммарная погрешность обработки (мм.) Произведем расчёт на прочность детали «вал» в приспособлении «3-х кулачковый патрон рычажного типа».
(8.1)
где PZ – сила резания; PZ = 591Н π =3, 14; d1 – диаметр обрабатываемой поверхности; d1= 17мм.
т.к. dр – допускаемое напряжение растяжения 44, 28 МПа ≤ 294МПа, следовательно приспособление выдержит нагрузку.
|