![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Пыль электрофильтров вращающихся печей ⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2
В связи с интенсификацией процесса обжига клинкера во вращающихся печах и вводом в эксплуатацию запечных электрофильтров на цементных заводах значительно возросло количество улавливаемой пыли (свыше 6 млн. т/год). Это является большим резервом цементного производства. Количество выносимого материала в зависимости от свойств сырья, типа печи, режима ее работы составляет 3-20 % от расхода сырьевой смеси. Химический состав пыли неоднороден и отличается от химического состава сырьевой смеси. Как правило, в большей степени уносится карбонатный компонент, в меньшей – глинистый, менее всего – железистая добавка. Пыль также содержит примесные количества термически обработанных материалов. отличительной особенностью пыли является повышенное, по сравнению с сырьевой смесью, содержание щелочей. Пыль электрофильтров отличается от сырьевой смеси отличается повышенным содержанием оксида калия (2-4 %), оксида натрия (1-2 %), серного ангидрида (1, 5-3 %), свободного оксида кальция (4-10 %) и пониженным значением величины потерь при прокаливании (22-25 %). Коэффициент насыщения пыли колеблется в пределах 0, 9-1, 1. Химический состав пыли электрофильтров 38 цементных заводов, разделенный на три группы: I группа – 27 заводов с содержанием 1, 08-4, 97 % щелочей, II – 8 заводов – 6, 69-10, 35 %, и III – 26, 72-35, 10 % представлен в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Химический состав пыли электрофильтров
Из таблицы видно, что пыль электрофильтров первой группы заводов можно обжигать совместно с сырьевой смесью без ущерба для качества цемента. Основные факторы, определяющие количество и состав щелочных соединений, циркулирующих в печном тракте следующие: доля глинистого компонента в сырьевой смеси, основного носителя щелочей в шламе и количества примешанных к шламу пыли электрофильтров. В таблице 3.3 приведены данные анализа, характеризующие концентрации оксидов щелочных элементов пяти цементных заводов.
Таблица 3.3 – Содержание оксидов щелочных элементов в сырье, клинкере и пыли электрофильтров цементных заводов
Данные показывают, что при относительно значительной примеси в сырье содержание щелочных оксидов в пыли электрофильтров увеличивается в десятки раз.
Фосфогипс – отход производства экстракционной фосфорной кислоты, получаемый путем сернокислотного разложения фосфоритового концентрата. Химическая реакция протекает по схеме:
Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 = 3H3PO4 + 5CaSO4 + HF
Избыток кислоты нейтрализуется известняком или мелом Химический состав фосфогипса одинаковый, различия в количестве содержащихся примесей, который зависит от минерального состава исходного сырья и особенностей технологического процесса экстракции. Общее количество примесей не превышает 6 %. По содержанию сульфата кальция фосфогипс относится к гипсовому сырью второго сорта. По химическому составу (таблица 3.4) фосфогипс на 96-98 % состоит из сернокислого кальция, который в зависимости от условий производства фосфорной кислоты может находиться в двуводной и полуводной или безводной модификациях. В качестве примесей присутствуют 1, 0-1, 5 % Р2О5, некоторое количество кремнезема и полуторные оксиды (Al2O3, Fe2O3).
Таблица 3.4 – Химический состав фосфогипса
Существующие технические условия ТУ 6-08-219-71 ограничивают содержание в фосфогипсе фосфорной кислоты и ее солей в пересчете на Р2О5 до 1, 5 % и фтора да 0, 8 %. Фосфогипс в высушенном состоянии представляет собой мелкодисперсный порошок, в котором преобладают частицы величиной от 20 до 200 мкм, рН средней пробы фосфогипса колеблется от 2, 7 до 3, 5. плотность составляет 2, 3-2, 56 г/см3, удельная поверхность 350 м2/кг.
Электротермофосфорный шлак – продукт, получаемый при производстве фосфора методом возгонки в электропечах, и обращаемый в мелкозернистое состояние путем быстрого охлаждения при печной грануляционной установке. В гранулированном виде электротермофосфорные шлаки содержат 95-98 % стекла. Кристаллическая фаза представлена кальцитом, кварцем, и псевдоволластонитом. Химический состав шлаков достаточно постоянен: 40-43 % SiO2, 42-49 % CaO, 1-3 % Al2O3, 0, 4-1 % Fe2O3, 3-4 % MgO, 0, 2-1, 4 % SO3, 2-3 % F, 0, 9-3 % P2O5. стекло имеет показатель светопреломления 1, 61-1, 64.
Доменный шлак – побочный продукт, образующийся при производстве чугуна. Химический состав доменных шлаков зависит от вида и свойств железных руд, качества кокса и вида выплавленного чугуна. Химический состав доменных шлаков, %: CaO 30-49, Al2O3 4, 5-20, Fe2O3 0, 3-0, 8, SiO2 33-34, MgO 1, 5-15, Mn 0, 3-3, 0. Соотношение кристаллической и стекловидной фаз в доменных шлаках колеблется в широких пределах. Кристаллическая фаза обычно представлена в виде мелких кристаллов и тонкозернистых прорастаний различных минералов. В доменных шлаках с повышенным содержанием кремнезема присутствуют псевдоволластонит и анортит, а при высоком содержании глинозема 20-30 % и оксида магния 11-18 % – шпинель. Несмотря на очевидную эффективность широкого вовлечения различных видов техногенного минерального сырья для производства композиционных вяжущих материалов эта проблема остается нерешенной, что связано со спецификой их физико-химических свойств и наличием в их составе нежелательных примесей. Это предопределяет необходимость проведения дальнейших исследований и развитие теоретических и технологических аспектов комплексного использования техногенного и природного минерального сырья для получения высокоэффективной композиционных вяжущих материалов. Указанные техногенные материалы возможны для использования: – силикатной массы для изделий автоклавного твердения; – для получения смешанного цемента; – расширяющегося цемента; – расширяющейся добавки к портландцементу; – вяжущего гидротермального твердения из лессового сырья и «хвостов»; – сырьевой смеси для закладки шахтных выработок; – получения композиционных вяжущих веществ из природного и техногенного минерального сырья; – композиции для облицовочных изделий.
|