Отделочные и специальные растворы

Отделочные растворы по назначению разделяют на штукатурные и декоративные.

Штукатурные растворы в зависимости от назначения разделяют на растворы для наружных и внутренних штукатурок. Составы штукатурных растворов устанавливают с учетом их назначения и условий эксплуатации зданий.

Для наружной штукатурки каменных и бетонных стен зданий применяют цементно-известковые и цементные растворы, а для наружных штукатурок деревянных стен — известково-гипсовые. Для внутренней штукатурки стен и потолков при относительной влажности воздуха помещений до 60% используют известковые, гипсовые, известково-гипсовые и цементно-известковые растворы.

Декоративные растворы служат для лицевой отделки внутренней и наружной поверхностей зданий. В качестве вяжущего в декоративных растворах применяются цветные и обычные цементы, известь и гипс. Заполнителями служат пески из дробленого гранита, мрамора, туфа, известняка и других цветных и белых горных пород. Для придания отделочному слою блеска в состав декоративных растворов в небольших количествах добавляют слюду, вермикулит или дробленое стекло. В качестве красящих добавок вводят природные и искусственные пигменты: сурик, охру, мумию, ультрамарин, окись хрома.

Специальные растворы по назначению делятся на гидроизоляционные, акустические, рентгенозащитные и кислотоупорные.

Гидроизоляционные растворы предназначены для заделки швов и отделки поверхностей гидротехнических сооружений, емкостей, стен подвалов с целью повышения водонепроницаемости этих конструкций. В качестве вяжущих используют суль- фатостойкий портландцемент и сульфатостсйкий пуццолановый портландцемент, а также водонепроницаемые расширяющиеся цементы. Наиболее часто употребляются составы гидроизоляционных растворов в соотношениях 1: 2, 5 или 1: 3, 5 [цемент: песок (по массе)].

Акустические растворы объемной массой 600— 1200 кг/м3 применяют в качестве звукопоглощающей штукатурки для снижения уровня шума. Приготовляют эти растворы на вяжущих, применяемых и для обычных отделочных растворов. Заполнителями служат однофракционные пески из перлита, керамзита, пемзы, шлаков крупностью 3—5 мм.

Рентгенозащитными растворами (объемная масса более 2200 кг/м3) покрывают стены и потолки рентгеновских кабинетов. Приготовляют их на портландцементе или шлакопортландцементе, а в качестве заполнителей используют баритовый песок крупностью 1, 25 мм. Для улучшения защитных свойств вводят Добавки, содержащие литий и кадмий.

Кислотоупорными растворами покрывают поверхности строительных конструкций, предохраняя их от разрушающего воздействия кислот и щелочей. В качестве вяжущего используют жидкое стекло, а заполнителями служат пески из кислотоустойчивых горных пород.

34. Производство керамического кирпича!
Керамический кирпич обладает хорошей прочностью, так как производится с помощью пластического формования. Внутренние пустоты значительно уменьшают конечный вес изделия, улучшают шумо и теплоизоляционные показатели. К преимуществам этого строительного материала также можно отнести экологическую чистоту, которая свойственна всем керамическим изделиям. Неслучайно этот кирпич получил второе название «эффективный кирпич».

1. Кирпич глиняный пластического прессования — самый распространённый стеновой керамический материал. Он изготавливается из глины с добавками выгорающих (молотый уголь, опилки, торф) и непластических материалов (крупнозернистый песок, шамот, шлак).
2. Легкоплавкие глины, основное сырьё для производства кирпича, при нагревании до 800-1000 градусов приобретают свойства камня, что и делает их востребованными в строительном производстве.

3. Процесс производства кирпича состоит их трёх основных этапов: добыча глины и подготовка шихты; формование и сушка кирпича; обжиг. Сначала проводят подготовительные операции — измельчение и увлажнение глины, удаление камней. После этого однородная перемешанная масса поступает в отделение формовки.

4. Формовка производится с помощью пресса. Из глиномешалки масса поступает с необходимым уровнем содержания влаги для формовки. Пустоты образуются с помощью кернов, расположенных в выходной части формующей головки пресса. Пустотелый кирпич имеет низкую теплопроводность, стены из пустотелого кирпича лучше сохраняют тепло и препятствуют прохождению холодного воздуха в помещение. А кроме этого пустотелый кирпич существенно легче обычного.

5. Сначала отрезается брус, имеющий длину 10 кирпичей.нарезают кирпичи по форме. Уложенные на паллеты кирпичи переходят к сушению.

6. Паллеты укладываются специальным образом так, что на каждую помещается 40 кирпичей и их расположение идеально подходит для сушки.

7. Сушка ведётся методом постепенного подъёма температуры в сушильной камере и исключения заметного движения воздуха. Это способствует равномерности испарения влаги из кирпичной массы. Для обеспечения процесса утилизируется тепло печей обжига и остывающего готового кирпича.

8. Обжиг кирпича – самый ответственный этап его производства. Обжиг производят в газовых печах. Степень обжига влияет на водо- и морозостойкость кирпича. Недожженный кирпич (он темнее обожжённого нормально; глухо звучит при ударе; тяжёл) непрочен и нестоек. Пережжённый кирпич прочнее, плохо впитывает влагу, плотен и теплопроводен. При ударе даёт звон высоких тонов.

35.Силикатный кирпич!

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де.фектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон-комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками (8. 7). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8... 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0, 8 МПа и это давление выдерживают 6...8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1, 5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходи,, химическая реакция между известью и кремнеземом. Образую. щиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зерна* ми песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Са (ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8... 16%, ' теплопроводностью 0, 70...0, 75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

36. Силикатным бетоном называется искусственный бесцементный каменный материал, получаемый в результате автоклавного твердения смеси, состоящей из извести или других вяжущих веществ на ее основе, тонкодисперсных кремнеземистых добавок, песка и воды. Силикатные бетоны приготовляют преимущественно мелкозернистые, т. е. их заполнителями являются кварцевые и кварцево-полевошпатные пески.

По структуре силикатные бетоны могут быть плотные тяжелые (только на кварцевом песке) и плотные легкие (с крупным или мелким пористым заполнителем). Разновидностью силикатных бетонов являются поризованные бетоны (газосиликат и пеносиликат), которые относятся к группе ячеистых бетонов.

Мелкозернистые плотные силикатные бетоны по сравнению с обычными цементными характеризуются более однородным строением, а также большей монолитностью структуры благодаря химической природе связи между цементирующим веществом и зернами заполнителя.

Тяжелые силикатные бетоны имеют объемный вес 1800 – 2200 кг/м3. Прочность их при сжатии обычно колеблется от 100 до 600 кг/см2 и зависит от состава смеси, режима автоклавной обработки и других факторов.

Силикатный бетон имеет близкий к стали коэффициент линейного расширения, и величина сцепления его с арматурной практически такая же, как у цементного бетона (30 – 50 кг/см2 с гладкой арматурой и 50 – 100 кг/см2 с арматурой периодического профиля). В силикатном бетоне повышенной плотности с достаточной толщиной защитного слоя стальная арматура хорошо сохраняется и не подвергается коррозии.

Недостатком мелкозернистых силикатных бетонов является их повышенная деформативность и как следствие этого более низкий (в 1, 5 – 2, 5 раза) модуль упругости по сравнению с цементным бетоном на крупном заполнителе.

Свойства!

прочность

Водопоглощение колеблется в пределах 10 – 18%.

Морозостойкость силикатного бетона несколько ниже, чем цементного. Она достигает для высокопрочных бетонов 50 – 100 и более циклов, а для бетонов марок 150 – 200, применяемых для изготовления большинства конструкций гражданских и промышленных зданий, составляет 15 – 25 циклов.