Измельчителей и дробилок кормов

Управление электроприводом

Нагрузочным диаграммам измельчителей и дробилок кор­мов присущ резкопеременный характер с большими колебания­ми момента и скорости. Энергетические показатели зависят от окружной скорости молотков (56, 66, 77 м/с) и поступательной скорости ленты питающего транспортера (10, 17, 20 м/с), а также от влажности, плотности кормов и конструкции маши­ны. Минимальный удельный расход энергии при удовлетвори­тельном помоле наблюдается в диапазоне окружных скоростей молотков 66...77 м/с, что соответствует частоте вращения рото­ра дробилки 1700...2000 мин^-1.

Для выравнивания нагрузочных диаграмм и повышения производительности применяют регуляторы подачи исходного продукта. Загрузку дробилки регулируют по току, скольжению и моменту приводного двигателя.

Выбор схемы управления зависит от способа регулирования загрузки дробилки или измельчителя.

Например, для выравнивания нагрузочной диаграммы при­вода ИСК-3 применяют регулируемый привод питания, который принимает грубый корм (солому) и подает его на скребковый транспортер загрузки.

В цепь питания привода режущих барабанов установлен дат­чик тока, сигнал с которого поступает в блок управления, где происходит сравнение поступившего сигнала с заданным. В слу­чае разности сигналов блок управления регулирует силу тока электромагнитной муфты скольжения, которая уменьшает или увеличивает скорость движения подающего транспортера пита­теля ПЗМ-1, 5. В результате солома подается равномерно, хоро­шо измельчается, улучшается качество смеси, выравнивается нагрузка привода.

Пример схемы регулятора загруз­ки кормоприготовительной машины, реагирующего на силу тока привод­ного электродвигателя, приведен на рис. 3.19, где приняты следующие обозначения: Т — стабилизатор на­пряжения; VS — тиристор; YA— электромагнит; U — блок управле­ния; GA — датчик тока.

Для подачи зерна из бункера в дробилку используется лотковый вибропитатель. Его производитель­ность зависит от ширины лотка, высоты слоя продукта, плотности 11

Рис 3.19. Схема автоматиче­ского регулятора дробилки ДКУ-1А

19, ЭП металлообрабат-х и древообраб-х станков

Электрооборудование металлообрабатывающих станков

Каждый вид обработки на металлорежущих станках харак­теризуется оптимальными по производительности значениями скоростей, усилий, мощностей, найденными в результате науч- но-исследовательских и экспериментальных работ и собранны­ми в специальных изданиях.

Скорость, усилие и мощность резания для различных мате­риалов при их обработке можно определить по специальным картам технологических нормативов или расчетным путем.

Расчет начинают с выбора марки инструментального мате­риала, геометрической формы режущей части инструмента, зна­чения глубины резания и величины подачи.

Скорость резания при точении определяется по формуле

Vрез=С_v/T^mt^xvS^yv

где С„ — коэффициент, характеризующий обрабатываемый ма­териал, материал резца, вид токарной обработки (при обработке стали и чугуна он находится в пределах 39...262 для твердо­сплавных резцов и 18...54 для резцов из быстрорежущей стали); Т — стойкость резца (продолжительность его работы между двумя соседними заточками), мин; t — глубина резания (для отделочных работ t = 0, 1...2 мм, для обдирки t = 3...30 мм); S — подача (для отделочных работ S = 0, 1...0, 4 мм/об, для обдирки S = 0, 4...3 мм/об); тп, х_и, y_v — показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала, материала резца и вида обработки (т. = 0, 1...0, 2; x_v = 0, 15...0, 2; y_v = 0, 35...0, 8).

Усилие резания при точении

Fрез=9, 81 Cрез t^хрез S^урез vⁿ (6.1)

где Ср_ез ~~ коэффициент, характеризующий обрабатываемый ма­териал, материал резца, вид токарной обработки (например, при наружном точении углеродистой стали для резцов из быстроре­жущей стали Ср_ез = 208, для резцов твердосплавных С_рез = 300; при точении серого чугуна для резцов из быстрорежущей стали Срез = 118, для твердосплавных резцов С_рез = 92); *_рез, у_рез — по­казатели степени (х_рез = 1, у_рез = 0, 75); п — показатель степени (для твердосплавных резцов при точении стали п - 0, 15, в ос­тальных трех случаях п = 0).

Радиальное F_y и осевое F_x усилия определяют по формулам, аналогичным формуле (6.1), но с другими коэффициентами. При этом F_y = (0, 3...0, 5)^_рез, F_x = (0, 2...0, 3)F_pe3. Мощность электропривода при резании

где г|_ст — КПД станка.

Суммарное усилие подачи при резании

F_a = kF_x +(F_pe3 + F_y +G_c)f,

где k = 1, 1... 1, 3 — коэффициент запаса, учитывающий перекосы; G_c — вес суппорта; f = 0, 05...0, 15 — коэффициент трения при движении суппорта.

Мощность электропривода подачи при резании

Так как скорость подачи во много раз меньше скорости реза­ния, то и мощность подачи мала по сравнению с мощностью ре­зания.

Расчет мощности электроприводов станков необходим для правильного выбора двигателей. Правильно выбранные мощно­сти и тип электродвигателей станков соответствуют оптималь­ным значениям технико-экономических показателей.

Для главных приводов легких и средних станков характерна нагрузка с постоянной мощностью во всем диапазоне регулиро­вания; для тяжелых станков начальную часть диапазона с мень­шими скоростями занимает нагрузка с постоянным моментом.

Для приводов подач и вспомогательных приводов характер­на нагрузка с постоянным моментом трения.

Приводы основных движений тяжелых станков (главный и подачи) работают в длительном режиме с переменной нагрузкой. В легких и средних станках любых типов, а также в сверлильных, агрегатных и шлифовальных станках можно встретить приводы, для которых характерен повторно-кратковременный режим. Вспо­могательные приводы работают, как правило, в кратковремен­ном режиме. Выбор типа привода обусловливается требуемым диапазоном регулирования скорости механизма станка.

Главный привод вращательного движения, диапазон регули­рования которого весьма значителен (порядка 100: 1), может быть выполнен на основе АД с короткозамкнутым ротором и многоступенчатой коробки скоростей или регулируемого элек­тропривода.

В тяжелых станках применяют регулируемый привод посто­янного тока по системе преобразователь — двигатель (П — Д). В современных станках применяют частотно-регулируемый элек­тропривод.

Вспомогательные приводы обычно комплектуются АД с ко­роткозамкнутым ротором и являются нерегулируемыми. Вы­бранный двигатель проверяют по пусковому моменту, а также по перегрузочной способности.

Для определения мощности двигателя токарного станка ме­тодом средних потерь из технологических карт должны быть известны чертеж обрабатываемой детали, материалы детали и резца, глубина резания, подача, скорость, усилие, мощность резания, машинное и вспомогательное время, коэффициент за­грузки и КПД станка при различных нагрузках.