Расчет капитальных затрат.

Проводится определение капи­тальных затрат и размера амортизационных отчислений на вновь установленное оборудова­ние.

Покупная стоимость оборудования принимается по фактической договорной цене либо по прайс-листам; при отсутствии сведений, цену даёт руководитель проекта. Транспортные расходы на доставку оборудования принимаются по фактическим затратам, при отсутствии данных

принимаются в процентах от стоимости оборудования (даётся руководителем про­екта).

Затраты на проектные работы принимаются в процентах от стоимости оборудо­вания (даётся руководителем проекта).

Затраты на монтаж берутся из предыдущего подраздела,

Все сведения о затратах сводятся в таблицу и суммируется с целью определения ба­лансовой стоимости оборудования.

Исходя из балансовой стоимости (Бст) и нормы амортизации (На) основных фондов рассчитывается сумма амортизационных отчислений по формуле:

Ам = Бст * На / 100

Ам = (908444, 05* 6, 7) / 100 = 60865, 75 (руб)

Норма амортизации определяется по формуле:

На = 1 / Тп * 100%

На = (1 / 15) *100 = 6, 7%,

где Тп - срок полезного использования основных фондов (определяется в соответствии с постановлением Правительства РФ от 1 января 2002г. №1 «О классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы»). Срок полезного ис­пользования оборудования равен 15 лет.

Все полученные данные сводятся в таблицу:

Таблица 6. Капитальные затраты и амортизационные отчисления.

1.3 Расчёт объёма ремонтных работ

.

Начинается с определения по пас­портным данным оборудования продолжительность ремонтного цикла и межремонтного цикла, а также трудоёмкости ремонтов исходя из категорий его ремонтной сложности.

Исходные данные сводятся в таблицу:

Таблица 7. Нормативная база системы ППР.

Количество ремонтов на единицу оборудования за год определяется исходя из про­должительности ремонтного цикла и межремонтного периода по фор­мулам:

Кк1 = Тк / Мк = 8760 / 26280 = 0, 33

где Кк - количество капитальных ремонтов 1 единицы оборудования в год

Тк - календарный период в часах (365*24) – 8760 час.

Мк - продолжительность ремонтного цикла (час)

Кт1 = Тк / Мт = 8760 / 4380 = 2

где Кт - количество текущих ремонтов 1 единицы оборудования в год

Мт - продолжительность межремонтного периода (час).

Количество ремонтов на все оборудование определяется умножением количеством ре­монтов за год на единицу оборудования на соответствующее количество единиц оборудова­ния. Тогда количество ремонтов будет равна:

Кк = Кк1 * А = 0, 33 * 3 = 1, 0

Кк = Кк1 * А = 0, 33 * 1 = 0, 33

Кт = Кт1 * А = 2 * 3 = 6

Кт = Кт1 * А = 2 * 1 = 2

где, А - количество единиц оборудования

Расчёт трудозатрат на ремонт единицы оборудования производится путём умножения нормативной трудоёмкости одного ремонта на количество соответствующих ремонтов одной единицы в год.

Тзк1 = Трк * Кк1 = 35, 2 * 0, 33 = 11, 6 (н /час)

Тзк1 = Трк * Кк1 = 29, 7 * 0, 33 = 9, 8 (н /час)

Тзт1 = Трт * Кт1 = 7, 7 * 2 = 15, 4 (н /час)

Тзт1 = Трт * Кт1 = 6, 6 * 2 = 13, 2 (н /час)

Общие трудозатраты на ремонт всего оборудования определяются по формулам:

Тзк = Тзк1 * А = 11, 6 * 3 = 34, 8 (н /час)

Тзк = Тзк1 * А = 9, 8 * 1 = 9, 8 (н /час)

Тзт = Тзт1 * А = 15, 4 * 3 = 46, 2 (н /час)

Тзт = Тзт1 * А = 13, 2 * 1 = 13, 2 (н /час)

Тзт = 13, 2 + 46, 2 = 59, 4 (н /час)

Тзк = 34, 8 + 9, 8 = 44, 6 (н /час)

Общая трудоёмкость всех ремонтов с учетом общих затрат, которые учитывают производство отдельных работ в собственной мастерской определяется по формуле;

Тз = Тзк + Тзт

Тз = 59, 4 + 44, 6 = 104 (н /час)

То = Тз * Кпр.з

То = 104 * 1, 1 = 114, 4 (н /час)

где Кпр.з. - коэффициент прочих затрат, равный 1, 1

Таблица 8. Расчет трудозатрат на ремонтные работы.