Затраты на технологическую энергию

Расчет затрат на технологическую энергию производится по формуле:

(4.9)

где – установленная мощность электродвигателей, кВт;

– цена 1 кВт*ч электроэнергии, руб.;

– коэффициент загрузки станков во времени (равен 0, 6);

– коэффициент загрузки по мощности (равен 0, 5).

Тариф на электрическую энергию для юридических лиц составляют 1580, 2 руб/кВт*ч.

В качестве примера рассчитаем затраты на технологическую энергию для первой операции варианта А:

руб.

В таблице 4.7 представлены результаты расчетов затрат на технологическую энергию.

Таблица 4.7 – Затраты на технологическую энергию

№ операции
вариант А	вариант В	вариант А	вариант В
			5, 6
			9, 2
			4, 4
			4, 8
				3, 5
Итого:

Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

Затраты на содержание и амортизацию производственной площади вычислим по формуле:

(4.10)

где – издержки, приходящиеся на 1м² производственной площади в год (равны 85 700 руб);

– габаритная площадь станка, м²;

– коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к габаритной площади станка.

Рассчитаем затраты на содержание и амортизацию производственной площади для первой операции варианта А:

руб.

Результаты расчетов представлены в таблице 4.8

Таблица 4.8 – Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

№ операции	, шт.	, м2		, руб.
вариант А	вариант B	вариант А	вариант B
			4, 817	3, 0
			4, 030	3, 0
			0, 840	4, 0
			2, 615	3, 5
			4, 817	3, 0
			0, 840	4, 0
			0, 256	4, 0
			2, 615	3, 5
Итого:

СОПОСТАВИТЕЛЬНЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ

Результаты расчета технологической себестоимости детали позволят принять окончательное решение о выборе варианта организации производственного процесса.

Проведем сопоставительный анализ вариантов, для этого рассмотрим структуру себестоимости каждой детале-операции в вариантах, определим, как и почему изменяются затраты по статьям калькуляции и составим итоговую таблицу технологической себестоимости детали по вариантам с указанием доли затрат по каждой статье затрат (табл. 5.1).

Таблица 5.1 – Технологическая себестоимость детале-операции

Из табл. 5.1 мы видим, что оба варианта имеют практически одинаковую структуру технологической себестоимости. Значительная доля затрат в технологической себестоимости детали приходится на такие статьи затрат, как «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования», «Затраты на технологическую энергию», «Заработная плата основных рабочих». По статьям «Заработная плата основных рабочих» и «Затраты по рабочим инструментам» сумма затрат по варианту А и В одинаковая, это связано с тем, что при расчете этих затрат не учитывается принятое число единиц оборудования на i -й операции и годовая производственная программа. При расчете остальных статей учитывались эти показатели и суммы затрат для каждого из вариантов различны. Меньшая технологическая себестоимость детале-операции в варианте В (на 463 руб.), это в первую очередь связано с тем, что в этом варианте принятое число единиц оборудования на 1-ой, 4-ой, 6-ой и 7-ой операции меньше, чем в варианте А. В следствии чего меньше затраты по следующим статьям: «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования», «Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения» и «Затраты на технологическую энергию».

ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА

Выбор оптимального варианта производственной структуры поточной линии был произведен в два этапа.

На первом этапе из семи приемлемых вариантов, соответствующих заданному критерию с учетом ограничивающих условий, было выбрано два оптимальных по критерию максимума загрузки оборудования. Таким образом мы получили вариант А с коэффициентом загрузки 0, 77 и вариант В с коэффициентом загрузки 0, 76.

На втором этапе из двух вариантов осуществляется выбор по минимуму технологической себестоимости механической обработки детали. На основании полученных расчетных данных следует, что варианту В соответствует меньшее значение технологической себестоимости, чем варианту А, и оно составляет 18 507 руб.

Следовательно, наиболее оптимальным вариантом организации однопредметного производственного процесса механической обработки детали «шестерня» при ограниченных ресурсах является вариант В, который характеризуется следующими показателями:

- коэффициент загрузки оборудования – 0, 76;

- принятое число единиц оборудования на i -й операции: , , , , , , .

- нормативный рабочий такт поточной линии – 7, 0 мин.

Для варианта В будет построен стандарт-план поточной линии, рассчитан и построен график движения межоперационных заделов. На их основе будут составлены исходные данные для проектирования поточной линии.

ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Стандарт-план поточной линии строится на основании графика загрузки операций (табл. 7.1).

Таблица 7.1 – График загрузки операций поточной линии

№ операции	, мин.	, шт.	№ стан-ка	% загруз-ки	График загрузки операции
	5, 4				0, 77
	8, 0				0, 57
		0, 57
	4, 8				0, 69
	6, 6				0, 94
	9, 2				0, 66
		0, 66
	7, 0				1, 0
	7, 0				1, 0

Правила построения стандарт-плана поточной линии:

ü укрупненный ритм (период оборота) выбирается равным или кратным продолжительности полусмены;

ü загрузку станков на операции между станками-дублерами можно распределять как угодно, соблюдая при этом неизменной среднюю загрузку и суммарное время работы;

ü начало и окончание работы станков можно сдвигать в пределах укрупненного ритма как угодно;

ü необходимо стремиться к максимальной загрузке рабочих с учетом совмещения профессий и функций и многостаночного обслуживания;

ü необходимо использовать возможность дозагрузки станков на отдельных операциях внепоточной продукцией. [1]

При построении стандарт-плана необходимо стремиться к одинаковой загрузке рабочих на операции. С этой целью в нашем случае используется совмещение профессий.

На второй операции первый станок загрузим на 100%, а второй – на 14%, что позволит догрузить рабочего В на пятой операции на седьмом станке. Работа на седьмом станке начинается со сдвигом во времени, но это не противоречит правилам построения.

Таблица 7.2 – Стандарт-план поточной линии

№ операции	, мин.	, шт.	, шт.	№ станка	% загрузки	Рабочие на линии	График работы станков Rу =240мин.
	5, 4	0, 77				А	0, 77
	8, 0	1, 14				Б	1, 0
		В	0, 14
	4, 8	0, 69				Г	0, 69
	6, 6	0, 94				Д	0, 94
	9, 2	1, 31				Е	1, 0
		В	0, 32
	7, 0	1, 0				Ж	1, 0
	7, 0	1, 0				З	1, 0