![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Тема лекции: Термокаталитические процессы. Каталитический крекинг.
Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина – алкилата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии. Легкий газойль каталитического крекинга используют как компонент дизельного топлива. Тяжелый газойль с высоким содержанием полициклических ароматических соединений имеет широкое применение как сырье для получения дисперсного технического углерода, игольчатого кокса, а также в качестве компонента мазутов. Основным сырьем крекинга являются вакуумные газойли широкого фракционного состава, например с температурами выкипания от 300 до 500оС. В последние годы стали применять утяжеленные вакуумные газойли с температурой конца кипения до 550 и даже 590оС. Для расширения ресурсов сырья используют и сырье вторичного происхождения, в частности газойли коксования. Сырье каталитического крекинга должно обладать низкой коксуемостью (не более 0, 5% масс.), т.е. содержать немного полициклических ароматических углеводородов и смолистых веществ, вызывающих быстрое закоксывывание катализатора. Кроме того, в сырье должно быть обеспечено низкое (не более 20-25г/т) содержание металлов, способных дезактивировать (отравлять) катализатор. В настоящее время разрабатывают способы предварительной деметаллизации сырья. Зольность сырья крекинга обычно находится в пределах 0, 006-0, 007% (масс.). Использование сернистого сырья вызывает необходимость его гидроочистки. Последние проекты предусматривают оснащение установок каталитического крекинга блоком гидроочистки, в котром соединения серы удаляется в виде сероводорода, а также происходит общее облагораживание сырья – очистка от соединений азота и кислорода. Содержание серы в сырье после гидроочистки снижается до 0, 1-0, 3% (масс.). На установках крекинга широко применяют высокоактивные политсодержащие катализаторы, в которых от 10 до 25% (масс.) кристаллических алюмоксилитов в массе аморфной матрицы. Это позволяет значительно увеличить выход бензина и повысить его октановое число до 82-84 (моторный метод) или 92-94 (исследовательский метод), а также уменьшить время контакта. Катализатор должен иметь определенный гранулометрический состав, развитую поверхность, высокие пористость и механическую прочность. Ниже приведены характеристики цеолитсодержащих катализаторов аморфного и марки АШНЦ-3 (числитель – свежий, знаменатель - равновесный):
Под глубиной каталитического крекинга понимается общий выход продуктов (в масс.), за исключением либо тяжелого газойля, либо суммы легкого и тяжелого газойлей. Крекинг можно проводить с различной глубиной; в одних случаях процесс направлен на получение максимального выхода бензина (вариант I), в других – наряду с бензином получают максимальный выход средних дистиллятов (вариант II):
Выходы продуктов каталитического крекинга и их качество весьма существенно зависят от природы сырья – содержания в нем ароматических, нафтеновых и парафиновых углеродов:
Важным фактором является и температура процесса; с ее повышением выход продуктов крекинга меняется следующим образом:
Материальный баланс крекинга малосернистых дистиллятов на цеолитсодержащем катализаторе приведен ниже:
Установка каталитического крекинга с прямоточным реактором
Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором приведена на рисунке 1.16. Установка включает следующие блоки: гидроочистки сырья – вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье – гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, - насосом 1 подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор 11 смешивается с рециркулятом и водяным паром, подаваемым на распыливание. В нижней зоне прямоточного реактора 1 сырье, контактируя с горячим регенерированным катализатором, испаряется и подвергается крекингу. Основная масса катализатора отделяется от продуктов реакции в реакторе-сепараторе 10. 1, 15-18, 22, 23 – насосы; 2-трубчатая печь; 3 – воздуходувка; 4-топка; 5-линия транспорта закоксованного катализатора; 6-регенератор; 7-линия транспорта регенерированного катализатора; 8-электрофильтр; 9-котел-утилизатор; 10-реактор-сепаратор; 11-прямоточный реактор; 12-теплообменники; 13-ректификационная колонна; 14-шламоотделитель; 19, 19¢ - отпарные колонны; 20-аппараты воздушного охлаждения; 21-газоводоотделитель. Рисунок 1.16 - Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором. Предложены различные способы отделения продуктов реакции от катализатора. Так, на одной и отечественных установок верхняя часть прямоточного реактора расширена (так называемый реактор с форсированным псевдоожиженным слоем). Скорость потока и паров в нем составляет примерно 2м/с. За счет меньшей скорости по сравнению со скоростью в лифт-реакторе происходит отделение основной массы катализатора от газов и паров которое завершается в реакторе-сепараторе, а затем в циклонах и электрофильтрахКатализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в регенератор 6 с псевдоожиженным слоем катализатора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух необходимый для регенерации катализатора. Регенерированный катализатор по трубопроводу опускается в узел смешения с сырьем. Пары продуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухступенчатых циклонах и объединяются в сборных камерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выработки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу (на схеме не показана). Парообразные продукты крекинга направляются в нижнюю отмывочно-сепарационную секцию ректификационной колонны 13. Здесь продукты крекинга разделяются. В нижней части колонны от паров отделяется увлеченная катализаторная пыль кроме того, происходит конденсация тяжелой части паров (за счет подачи нижнего орошения насосом 15). Легкий и тяжелый газойли выводятся из соответствующих точек колонны 13 в отпарные колонны 19 и 19¢, затем насосами 18 и 22 прокачиваются через теплообменники 12 и аппараты воздушного охлаждения 20 и выводятся с установки. Часть тяжелого газойля подается в узел смешения с катализатором (на рециркуляцию). С низа колонны 13 насосом 17 смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пылью откачивается в шламоотделитель 14. Шлам забирается с низа аппарата 14 насосом 16 и возвращается в реактор, а с верха шламоотделителя выводится ароматизированный тяжелый газойль (декантат). Из колонны 13 сверху отводятся пары бензина, углеводородные газы и водяной пар; они поступают в аппарат воздушного охлаждения 20, газоводоотделитель 21, где газ отделяется от конденсата бензина и воды. Бензин насосом 23 частично возвращается в колонну 13 в качестве острого орошения, а балансовое его количество направляется на стабилизацию (для отделения растворимых газов). В период пуска установки воздух в регенератор подается через топку 4, в которой для его нагревания под давлением сжигается топливо. В теплообменниках 12 тепло отходящих потоков используется для нагрева исходного сырья, поступающего в секцию гидроочистки.
Режим работы реакторного блока:
|