Рулонные материалы

Битумы представляют собой вещества, состоящие главным образом из смеси высокомолекулярных углеводородов, метаново­го, нафтенового и ароматического рядов и их кислородных и сернистых производных.

В зависимости от исходного сырья различают битумы природ­ные и искусственные нефтяные. По консистенции (при температу­ре 18°С) битумы делят на твердые, полутвердые и жидкие; по преимущественному назначению — иа дорожные, строительные и кровельные.

• Природный битум — органическое вещество черного или тем­но-коричневого цвета, при нагревании постепенно размягчается и переходит в жидкое состояние, а при охлаждении затвердевает Природный битум нерастворим в воде, но легко растворяется в сероуглероде, хлороформе, бензоле и трудно в бензине. Структу­ра природных битумов, их физико-химические и физико-механи­ческие свойства близки к нефтяным битумам.

Природный битум в чистом виде бывает редко. Чаще встреча­ются пропитанные битумом горные породы (известняки, доломи­ты, песчаники, грунт). Природный битум образовался из нефти в результате медленного удаления из нее легких и средних фрак­ций, а также под влиянием процессов полимеризации и окисле­ния. В верхние слои земной коры нефть попала в резуль­тате миграции, при этом под влиянием тепловых воздействий и давления на протяжении тысячелетий происходило заполнение пустот и пор горных пород и их пропитывание нефтью.

Природные битумы можно извлекать из битумных пород вываркой в котлах или растворением в органических растворите­лях (экстрагирование). Извлечение битума из асфальтовых пород целесообразно лишь в том случае, когда содержание его в породе составляет не менее 10—15%.

Битумные известняковые и доломитовые породы без извлече­ния битума используют в виде тонкого порошка (асфальтовый порошок) для получения асфальтовой мастики и асфальтовых бетонов.

• Нефтяные битумы являются продуктом переработки нефти и ее смолистых остатков. В зависимости от вязкости нефтяные битумы делят на твердые, полутвердые и жидкие, а в зависимо­сти от способа переработки — на остаточные гудроны, окис­ленные, крекинговые и экстрактные.

Остаточные гудроны получают при атмосферно-вакуумной перегонке высокосмолистой нефти после отбора бензина, кероси­на и масляных фракций. Они представляют собой черные твер­дые или почти твердые при нормальной температуре вещества темного или темно-коричневого цвета.

Окисленные битумы получают путем продувки воздуха через нефтяные остатки. В процессе производства окисленных битумов кислород воздуха реагирует с водородом, содержащимся в остат­ках, образуя водяные пары. Потеря водорода сопровождается уплотнением нефтяных остатков ввиду их полимеризации и сгу­щения.

Крегинговые битумы получают при крекинге (разложении при высокой температуре) нефти и нефтяных масел _с целью получения большого выхода бензина. Продувка воздуха через эти остатки дает окисленные крекинговые битумы.

Битумы твердые и полутвердые де­лят на марки. В основу этого деле­ния положены вязкость, пластичность и поведение битума при изменении температуры.

Вязкость — свойство материала оказывать сопротивление перемещению частиц под воздействием внешних сил. Вязкость битума зависит от температу­ры. При пониженных температурах вязкость битума велика и он приобре­тает свойства твердого тела; с увеличением температуры вязкость уменьшается и битум переходит в жидкое состояние. Для характе­ристики вязкости битумов (вязких и твердых) пользуются услов­ным показателем твердости — глубиной проникания иглы (пеиетрацией). Вязкость жидких битумов определяют на стандартиом вискозиметре по времени (с) истечения порции битума при определенной температуре битума и диаметре отверстия прибора. При действии на иглу груза массой 100 г в течение 5 с при темпера­турах 25 и 0°С глубину проникания определяют на специальном приборе — пенетрометре (рис. 14.1). Она выражается в градусах (1° = 0, 1 мм) и обозначается П₂5 (индекс показывает температуру материала во время испытания).

Пластичность вязких битумов характеризует растяжимость, которую определяют с помощью дуктилометра (рис. 14.2). Испытаниям подвергают образцы битума в виде восьмерок стандартной формы и размеров. Показателем растяжимости битума служит величина деформации шейки образца в момент разрыва, выраженная в сантиметрах. Это испытание проводят при скорости растяжения 5 см/мин и температурах 25 и 0°С. Так же как и вязкость, пластичность битумов зависит от темпе­ратуры, группового состава и характера структуры. Пластиче­ские свойства наблюдаются у битумов, содержащих значительное количество смол, оптимальное количество асфальтенов и масел и небольшое количество карбенов и карбоидов. Вязкие битумы, содержащие твердые парафины, при низких температурах имеют | небольшую тягучесть.

Температура размягчения является важной оценкой свойств битумов и характеризует верхний температурный предел его применения. Определяют ее на приборе «кольцо и шар» (рис. 14.3). Латунное кольцо диаметром 16 мм и высотой 6, 4 мм заполняют битумом, на поверхность последнего укладывают шарик диаметром 9, 5 мм и массой 3, 5 г. Температуру размягче­ния определяют по темпе­ратуре воды в приборе, когда битум размягчится и шарик опустится на ниж­нюю полочку этажерки.

Температура хрупко­сти характеризует нижний температурный предел применения битума. При этой температуре появ­ляется первая трещина в тонком слое битума, нане­сенном на стальную пла­стинку стандартного при­бора при ее изгибе и рас­прямлении. Температур­ный интервал между температурой хрупкости и температурой размягче­ния называют температурным рабочим интервалом. Для учета огнеопасности при на­гревании битума определяют температуру вспышки паров, выде­ляемых из битума при нагревании от прикосновения пламени.

Наряду с основными свойствами битумов, определяющими их марку, битумы характеризуются также другими показателями, например устойчивостью битумов в водной среде, которая обу-обусловливается содержанием масел, смол и асфальтенов; когезией, прочностью межмолекулярных связей; прилипанием би­тума к каменным материалам (адгезия), которая зависит от физико-химических свойств битумов); погодоустойчивостью битумов, т. е. способностью противостоять воздействию атмос­ферным факторам в элементах сооружений.

Для строительных целей необходимо применять битумы, свой­ства которых соответствуют условиям их работы в строительных конструкциях. Физико-технические свойства нефтяных битумов приведены в табл. 14.1.

Таблица 14.1. Основные свойства нефтяных битумов

Жидкие битумы делят на три класса: класс БГ — быстро-густеющие, СГ — среднегустеющие и МГ — медленногустеющие. Битумы классов БГ и СГ получают в результате разбавления вязких битумов легкими разжижителями (керосином и т. п.). Битум класса МГ получают в остатке после перегонки нефти или разжижением вязких битумов масляными продуктами нефтя­ного или каменноугольного происхождения. Каждый класс в зависимости от вязкости делят на марки.

Дегти

• Дегти представляют собой вязкие жидкости черного или буро-го цвета, состоящие из углеводородов и их сернистых, азотистых и кислородных производных, получаемых конденсацией паро­образных продуктов, образующихся при разложении органиче­ских материалов (каменного угля, торфа, древесины и др.) _в условиях высокой температуры без доступа воздуха. Процесс этот называется сухой деструктивной перегонкой, при которой химическая структура перегоняемого вещества полностью изме­няется.

По исходному сырью дегти делят на каменноугольные, торфя­ные, древесные и сланцевые, а в зависимости от метода пере­работки сырья — на коксовые и газовые. В строительстве наи­большее значение имеют каменноугольные дегти, которые явля­ются побочным продуктом процессов коксования и газификации каменного угля. Наибольшее развитие получают материалы на основе битумов, а соответственно сокращается использование материалов на основе дегтевых композиций.

• Каменноугольные дегти в зависимости от температуры коксо­вания делят на высокотемпературные, получаемые в результате коксования исходного сырья при температуре 900... 1100°С, низкотемпературные, получаемые в результате полукоксования при температуре 500...700°С, и газовые — при газификации топ­лива в производстве светильного газа.

При разложении каменного угля образуются сырые дегти, которые непосредственно для производства строительных мате­риалов не применяются. В них содержится значительное количество летучих составных частей, которые даже при слабом нагревании испаряются, что приводит к изменению первоначаль­ных свойств строительных материалов (возникает хрупкость). Из сырого дегтя отгоняют легкие и средние масла, в результате чего получают так называемый отогнанный деготь.

Составные части дегтя отгоняют при различных температу­рах: при температуре до 170°С отделяется легкое масло, при 170...270°С —среднее, при 270...300°С — тяжелое и при 300...360°С; — антраценовое масло. После окончания отгонки масел получают твердое вещество черного цвета, называемое пеком. Антраценовое масло представляет собой жидкую, иногда маслоподобную зеленовато-желтую массу с запахом вви­ду наличия в нем фенолов и сернистых соединений.

Сырой деготь (каменноугольная смола), каменноугольные пек и масло характеризуются следующими физико-механиче­скими показателями: смола каменноугольная в своем составе содержит до 7% свободного углерода, до 4% воды и до 10% нафталина, при 80°С обладает вязкостью 2, 5...4, 5 с; пек ка­менноугольный производят двух марок: среднетемператур-_нуй и высокотемпературный, отличаются указанные виды пеков главным образом температурой размягчения, содержанием сво­бодного углерода, воды и нерастворимых в бензоле веществ; масло каменноугольное характерно большим содержанием — до 70% тяжелых фракций, отгоняемых в интервале температур 275... 360°С, до 0, 3% нерастворимых в бензоле веществ и до 1, 5% воды. Составленный деготь получают сплавлением пека с дегтевыми маслами или обезвоженными сырыми дегтями.

Дегти каменноугольные дорожные получают при коксовании угля или сплавлением пека каменноугольного с маслами или обезвоженным сырым дегтем.

По физико-механическим показателям смешанные дегти обла­дают относительно высоким содержанием нерастворимых в бензо­ле соединений — до 20% и водорастворимых соедине­ний — 0, 5...7%. По фракционному составу они имеют большое ко­личество средних и тяжелых фракций в интервале темпера­тур 270...300°С. Характерным показателем смешанных дегтей яв­ляется их вязкость. Наполненные дегти получают, вводя в состав­ленные дегти тонкоизмельченные материалы (известняк, доломит). Это производят для повышения вязкости, погодо- и температуро-стойкости дегтей.

• Сланцевые дегти получают при нагревании горючих сланцев без доступа воздуха в специальных генераторах или туннельных печах до 500...550°С, при этом выделяются газ, низкотемпера­турная смола в количестве 15...20% от массы сланца и полукокс. Низкотемпературную смолу разделяют на автомобильный бензин, тракторное и дизельное топливо и мазут как остаток после отго­на всех фракций. Этот остаток составляет около 60% и использу­ется как жидкий сланцевый деготь. Последний бывает шести марок, каждая марка его характеризуется в основном тремя пока­зателями: вязкостью при температуре 25 и 60°С, фракционным составом и температурой вспышки.

Асфальтовые и дегтевые бетоны

Асфальтовыми и дегтевыми бетонами называют искусствен­ный материал, получаемый в результате уплотнения специально подобранной смеси, состоящей из щебня (или гравия), песка минерального порошка, битума или дегтя и пека. Применяют их главным образом в дорожном строительстве.

• Асфальтовые бетоны в зависимости от вида каменного мате­риала делят на: щебеночные, состоящие из гравия, песка или гравийно-песчаного материала, минерального порошка и битума и гравийные, состоящие из песка, минерального порошка и битума. В зависимости от температуры, при которой укладывают и уплотняют смесь в покрытии, и вязкости применяемого битума различают следующие разновидности асфальтовых бето­нов: горячие, приготовляемые на вязких битумах марок БНД-90/130, БНД-60/90 и БНД-40/60, формирование струк­туры бетона в основном заканчивается в период уплотнения, температура при укладке должна быть 80... 110°С; теплые, приго­товляемые на битумах пониженной вязкости, марок БНД-200/300 и БНД-130/200 или жидких битумов марок БГ-70/130, формиро­вание структуры также в основном заканчивается в период уплотнения; холодные, приготовляемые на жидких битумах марок СГ-70/130, укладываемые в покрытие после полного их остывания; формирование их структуры продолжается в течение 20...30 сут. К холодным относятся асфальтобетоны только на мелкозернистом или песчаном заполнителе.

По максимальной крупности зерен минерального материала асфальтовый бетон делят на: крупнозернистый с наибольшим размером зерен 40 мм, среднезернистый — 25 мм, мелкозерни­стый — 15 мм и песчаный — 5 мм.

По структурным признакам (плотности) асфальтовый бетон" может быть плотный, имеющий суммарную пористость 3...5% объе­ма, и крупнопористый с пористостью 5... 10% от объема.

Асфальтобетонную смесь готовят по следующей технологиче­ской схеме (рис. 14.4): минеральные материалы (щебень и пе­сок) из открытых складов и минеральный порошок из закрытого склада подают в дозаторы, после чего отвешенный на один замес (массой З..Д5 т) материал транспортером подают в бун­кер, откуда при открытии затвора он самотеком поступает во вращающийся барабан смесителя. Последний разделен на два отделения: сушильное для просушивания и подогрева мине­ральных материалов до 17О...19О°С и смесительное для объедине­ния минеральных материалов и расплавленного битума, посту­пающего через дозатор по трубам из битумоплавильных котлов. На один цикл работы затрачивается 12... 15 мин. Производитель­ность смесителя Д-138 при приготовлении крупнозернистой асфальтобетонной смеси составляет 90...110 т в смену.

Приготовленную асфальтобетонную смесь транспортируют в автосамосвалах и у места укладки загружают в асфальтоукладчик, который ровным по толщине слоем распределяет ее по подготовленному основанию. Распределенную по дорожному основанию смесь уплотняют катками массой 5...14 т или вибра­ционными моторными катками массой 0, 5...4, 5 т.

В строительстве более широко применяют асфальтобетон, так как он долговечнее дегтебетона. Крупнозернистый асфаль­тобетон используют для устройства нижнего слоя дорожного покрытия; среднезернистый — для устройства однослойных по­крытий и верхнего слоя двухслойных покрытий; мелкозерни­стый, обладающий достаточно высокой сопротивляемостью ме­ханическим и атмосферным воздействиям, — для устройства по­крытий с интенсивным движением и для верхнего слоя двух­слойных покрытий; песчаный, обладающий повышенной пластич­ностью, — для покрытия полов в цехах промышленных зданий, тротуаров и покрытий дорог с легким движением.

Для устройства покрытий на дорогах облегченного типа ис­пользуют мелкозернистые асфальтобетонные смеси холодного типа. Крупнозернистые холодные бетоны применяют для устрой­ства оснований и нижнего слоя двухслойных покрытий. Холодные бетоны проще и дешевле в изготовлении и удобнее в укладке, особенно в сырую и холодную погоду, чем обычные асфальтовые бетоны.

В строительной практике наряду с горячими, теплыми и хо­лодными асфальтовыми бетонами применяют также литой ас­фальтобетон. Уплотняют его в горячем состоянии утюгами или легкими (0, 5... 1, 5 т) катками. Литой асфальт используют в стес­ненных условиях, где нельзя использовать тяжелые катки и вибраторы, или при малых объемах работ (для устройства по­крытий На тротуарах, плоских кровель, полов в складских и производственных помещениях, а также для гидроизоляции).

• Дегтебетон представляет собой материал, аналогичный _ас фальтобетону. В качестве вяжущего для его изготовления при­меняют каменноугольный деготь марок от Д-5 до Д-8 или деготь состоящий из каменноугольного пека, каменноугольного масла и сырого дегтя. Дегтебетон укладывают в горячем и холодном со­стоянии. В зависимости от крупности каменного материала дег­тебетон делят на крупно-, средне- и мелкозернистый. Для приго­товления горячего дегтебетона применяют те же минеральные материалы, что и для асфальтобетона, и требования предъявля­ются к ним аналогичные. Дегтебетонную смесь приготовляют в асфальтобетонных установках при температуре 1ОО...13О°С. Дег­тебетон обладает меньшей водоустойчивостью, износостойкостью и теплостойкостью, чем асфальтобетон, менее пластичен, поэтому больше деформируется в холодное время. Применяют дегтебетон преимущественно для дорог III категории и для ремонта.

КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫе| МАТЕРИАЛЫ (НАЧАЛО)!!

• Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы на ос­нове битумных и дегтевых вяжущих или их смесей по структуре полотна материала подразделяются на основные и безосновные.

В качестве основы рулонного материала применяют картон кро­вельный, стеклоткани, фольгу и асбестовую бумагу.

На картонной основе производят рубероид, пергамин и толь; на стеклооснове — стеклорубероид и армогидробутил; на основе фольги — фольгоизол и фольгорубероид и на асбестовой бума­ге — гидроизол.

Безоснбвные рулонные материалы производят в виде полот­нищ определенной толщины, применяя прокатку смесей, состав­ленных из органического вяжущего (чаще битума), наполнителя (минерального порошка или измельченной резины) и добавок (пластификатора, антисептика). К безосновным материалам от­носятся изол, бризол и гидробутил.

По виду вяжущих различают следующие кровельные и гидро­изоляционные материалы: битумные, состоящие из нефтяных би­тумов или сплавов нефтяных и природных битумов; дегтевые, представляющие смесь каменноугольных и сланцевых дегтей или сплавов пеков с каменноугольными дегтями или дегтевыми мас­лами; дегтебитумные, состоящие из каменноугольных дегтепро-дуктов или сланцевых дегтей с нефтяными битумами; битумно-полимерные, состоящие из нефтяных битумов и полимеров. (включая каучуки); резинобитумные, получаемые в результате совместной переработки нефтяных битумов и старой резины; резинодегтевые, получаемые в результате совместной переработ­ки старой резины и дегтепродуктов; полимерные — на полимер­ном вяжущем.

Рулонные материалы

В строительстве битуминозные кровельные и гидроизоляцион­ные материалы применяют двух типов: основные, получаемые пропиткой основы (специального картона) нефтяными битумами или дегтевыми составами с последующим покрытием более туго­плавким составом и нанесением посыпки; безоснбвные, получае­мые путем прокатки на каландрах термомеханически обработан­ных смесей вяжущих с наполнителями и добавками. • Рулонные материалы производят с защитным слоем, в каче­стве которого может быть посыпка (крупнозернистая — К, чешуйчатая — Ч и пылевидная — П), покрытие фольгой, а также специальные щелоче-, кислото- и озоностойкое покрытие.

Рубероид представляет собой рулонный кровельный материал, изготовляемый пропиткой кровельного картона мягкими нефтя­ными битумами с последующим покрытием его с одной или с обеих сторон тугоплавким нефтяным битумом и нанесением на его поверхность тонкого слоя мелкоизмельченного минерального порошка, слюды или цветной минеральной посыпки. Его выпус­кают в виде полотнищ, обычно по ширине кровельного картона 1000, 1025 и 1050 мм, свернутых в рулоны площадью 10, 15 и (20±0, 5) м². Производство рубероида состоит: из подогрева про­питочной и покровной массы в котлах до температуры 180... 200°С или окисления в конвертерах; подготовки посыпочных материалов; пропитки полотна картона в пропиточной ванне; отжима валками машины лишнего битума; протягивания пропи­танного картона через другую ванну с более тугоплавким биту­мом (с наполнителем, имеющим температуру размягчения не ни­же 85°С по КиШ) для нанесения покровного слоя; посыпки ми­неральным порошком или другим посыпочным материалом с од­ной или обеих сторон; охлаждения материала на цилиндрах с водяным или иным охлаждением; окончательного охлаждения в петлях магазина запала; резки ленты на куски стандартной дли­ны и свертывания их в рулоны. Схема рубероидной машины показана на рис. 14.5.

В настоящее время промышленность выпускает рубероид 9 марок: РКК-420А и Б и РКК-350Б; РКЧ-350Б; РКП-350А и Б; РПП-300А и Б и РПЭ-300. Буква Р в марке обозначает рубе­роид; буквы К, П, и Э — кровельный, подкладочный, эластичный; третьи буквы К, П и Ч — вид посыпки — крупнозернистая, пы­левидная и чешуйчатая, а числа после букв обозначают марку картона.

Рубероид РКК обладает следующими физико-техническими показателями: прочность на разрыв полоски рубероида шириной 50 мм — не менее 320 Н; водонепроницаемость образца пло­щадью 78, 5 см² (диаметром 100 мм) при гидростатическом дав­лении — до 0, 07 МПа; обладает хорошей гибкостью; при изгиба­нии вокруг стержня диаметром 30 мм не возникают трещины и отслоения; температура размягчения пропиточной массы по мето­ду КиШ не ниже 40°С и покровной массы 85...90°С.

Дегтебитумные материалы (ДБ) изготовляют путем пропитки кровельного картона дегтепродуктами с последующим покрыти­ем с обеих сторон нефтяным битумом. Дегтебитумные материалы производят шириной 65...105 см, площадью рулона (20±0, 5) м². Дегтебитумные материалы применяют для много­слойных плоских совмещенных и водоналивных кровельных по­крытий, оклеечной гидроизоляции и пароизоляции. Для верхнего слоя кровельного ковра используют дегтебитумные материалы с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой; для подкладочных слоев кровли и гидроизоляции — материал с мелкой минераль­ной посыпкой. Дегтебитумные материалы укладывают на холод­ных и горячих битумных и дегтевых мастиках.

Толь кровельный изготовляют пропиткой кровельного картона дегтепродуктами; по виду материала, применяемого для посыпки, и составу покровного слоя толь делят на толь с крупнозернистой и песчаной посыпками.

Его применяют для устройства кровель вре­менных сооружений, изоляции фундаментов и других частей со­оружений. Толь с песчаной посыпкой укладывают на горячих дегтевых мастиках.

Кровельные материалы на стеклооснове делят на кровельную стеклоткань, кровельный стекловойлок и гидроизоляционные асфальтовые армированные маты. Кровельная стеклоткань и стекловойлок изготовляют путем совмещения стеклоосновы с би­тумной резинобитумной или битумно-полимерной пленками и с одной или с обеих сторон покрывают слоем посыпки.Их при­меняют для многослойных плоских кровель, оклеечной гидроизо­ляции и пароизоляции.

Асфальтовые армированные маты изготовляют путем покры­тия с обеих сторон стеклоткани слоем битума или гидроизоля­ционной асфальтовой мастики. В зависимости от пропиточного материала и состава покровного слоя различают асфальтовые армированные маты обычные и с повышенной теплостойкостью. Армированные маты производят длиной 3...10 м, шириной до 1 м и толщиной 4...6 мм. Асфальтовые армированные маты приме­няют для устройства оклеечной гидроизоляции и уплотнения де­формированных швов.

• Беспокровные рулонные материалы на основе подразделяют на пергамин и толь беспокровный.

Пергамин представляет собой кровельный и изоляционный материал, изготовленный из кровельного картона, пропитанного нефтяными битумами. Пергамин не имеет на поверхности покров­ного слоя.. Пергамин применяют как подкладочный материал под рубероид, а также для пароизоляции на горячих битумных мастиках.

Толь беспокровный изготовляют пропиткой кровельного кар­тона каменноугольными дегтевыми составами. При­меняют для устройства кровель как подкладочный материал под толь с крупнозернистой посыпкой, для пароизоляции, а также в многослойных плоских кровельных покрытиях на горячих дегте­вых мастиках.

Гидроизол — беспокровный биостойкий гидроизоляционный ру­лонный материал, получаемый путем пропитки асбестовой бума­ги нефтяным битумом. Гидроизол применяют в качестве оклеечной гидроизоляции с использованием горячих битумных мастик, для устройства за­щитного противокоррозионного покрытия металлических трубо­проводов, а также для гидроизоляции плоских кровель.

Фольгоизол — рулонный двухслойный материал, состоящий из тонкой рифленой фольги, покрытой с нижней стороны слоем битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего, мине­рального наполнителя и антисептика. Для приготовления би­тумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего применя­ют следующие материалы: нефтяные битумы, дробленую резину марки РД, синтетические каучуки марок СКС-30, АРКМ-27 или

Фольгоизол производят двух видов: фольгоизол кровель­ный (ФК) на битумно-полимерном вяжущем, предназначенный для верхнего слоя рулонного ковра с различным уклоном и кон­фигурацией, и фольгоизол гидроизоляционный (ФГ), изготовлен­ный на битумно-резиновом вяжущем и применяемый для устрой­ства защитного покрытия тепловой изоляции трубопроводов. Фольгоизол выпускают в рулонах шириной полотна 960... 1020 мм, площадью 10 м².

Стеклоизол — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, полученный путем двустороннего нанесения на поверх­ность холста типа стеклоосновы резинобитумной массы.

Стеклорубероид — кровельный и гидроизоляционный материал на стеклянной основе. Получают его путем нанесения битума на обе стороны стекловолокнистого холста. Стеклорубероид должен быть водонепроницае­мым и достаточно гибким.

• Безоснбвные кровельные и гидроизоляционные рулонные ма­териалы. Наибольшее применение получили резинобитумные ма­териалы, выпускающиеся в виде изола, бризола и гидробутила

(ПРОРДОЛЖЕНИЕ)

КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫе| МАТЕРИАЛЫ Эмульсии, пасты, мастики и штучные изделия (КОНЕЦ)!!

• Эмульсиями называют дисперсные системы, состоящие из двух не смешивающихся между собой жидкостей, из которых одна находится в другой в мелкораздробленном (диспергирован­ном) состоянии. В подобных системах различают дисперсионную среду и дисперсную фазу, которая распределена в первой.

Битумные и дегтевые эмульсии — это дисперсные системы, в которых вода является средой, а диспергированный битум или деготь — фазой. Образование и устойчивость эмульсии достига­ется путем введения в нее специальных эмульгаторов — поверх­ностно-активных веществ или тонкодисперсных твердых порош­ков, которые, с одной стороны, понижают поверхностное натяже­ние между битумом и водой и этим способствуют более мелкому раздроблению, а с другой — сообщают частицам определенный заряд, препятствующий слиянию частиц. В качестве органиче­ских эмульгаторов для получения битумных эмульсий применяв олеиновую кислоту, концентраты ССБ и асидол.

Эмульсии применяют для устройства защитного гидроизоля­ционного и пароизоляционного покрытия, грунтовки основания под гидроизоляцию, приклейки штучных и рулонных материалов, а также гидрофобизации поверхностей изделий. Кроме того, эмульсию добавляют к воде затворения при изготовлении бетонов; этим достигается их объемная гидрофобизация.

• Битумные пасты приготовляют из битума, воды и эмульга­тора. В качестве эмульгатора используют неорганические тонко­дисперсные минеральные порошки, содержащие активные кол­лоидные частицы размером менее 0, 005 мм, добавляемые в воду при производстве паст. В качестве эмульгатора используют из­весть, глины, трепел молотый. Наиболее водоустойчивые пасты получают при применении известковых эмульгаторов.