Скорость резания 3 страница

В отличие от точения при сверлении в срезании стружки принимают участие не одно главное лезвие, а два, и дополнительная перемычка. На каждом из лезвий действует сила резания, которую можно разложить на три взаимно перпендикулярные составляющие (рис.36).

Силу резания, действующую на главном лезвии, можно разложить на силы:

1. Силу Р _Z, касательную к окружности, на которой расположена точка лезвия;

2. Силу Р _У, проходящую через ось сверла;

3. Силу Р _Х, параллельную оси сверла.

На другом главном лезвии действует аналогичная система сил.

Сила резания, действующая на половине перемычки, также может быть разложена на три силы. Однако из-за малого влияния на силовые характеристики двух составляющих, кроме Р _хn, их во внимание не принимают.

Вспомогательные лезвия в сечении стружки существенного значения не имеют. Однако из-за того, что на фасках сверла задний угол равен нулю, между ними и стенкой отверстия имеется трение. Касательная составляющая силы трения обозначена на рисунке Р _ZФ.

Составим сумму проекций сил на ось Х, совпадающую с осью сверла:

Эту сумму проекций называют осевой силой при сверлении. Осевая сила противодействует движению подачи. По ней рассчитывают на прочность детали механизма подачи сверлильного станка. При больших вылетах осевая сила вызывает продольный изгиб сверла.

Составим сумму моментов сил, действующих относительно оси Х:

Эту сумму моментов называют крутящим моментом сопротивления резанию при сверлении (крутящим моментом резания).

Для осуществления процесса резания крутящий момент, развиваемый станком при определенном числе оборотов шпинделя, должен быть больше крутящего момента резания:

Так как мощность в кВт, расходуемая на осуществление движения подачи, так же, как и при точении, очень мала, то эффективную мощность станка (мощность, расходуемую на резание), определяют только по крутящему моменту резания:

По крутящему моменту резания рассчитывают на прочность и жесткость шпиндель и детали механизма главного движения станка.

Оптимальные геометрические параметры сверла при обработке определенной группы материалов изменяются незначительно, то итоговые формулы для определения Р _О и М учитывают только механические свойства обрабатываемого материала и применяемую СОЖ:

Зенкерование, развертывание и инструмент

Зенкерование. Назначение и типы зенкеров

Зенкер - режущий инструмент, предназначенный для обработки отверстий, предварительно полученных при литье, штамповке или сверлении.

В промышленности используются различные типы зенкеров (рис.37). Наибольшее распространение получили зенкеры для расширения на 1..8 мм цилиндрических отверстий (рис.37. д). Они позволяют получить точность обработки отверстий по 11 квалитету и шероховатость обработанной поверхности R _Z = 10…80 мкм. При обработке более точных отверстий зенкеры являются промежуточными инструментами между сверлами и развертками.

По сравнению с обработкой расточными резцами зенкерование имеет следующие преимущества:

1. Отпадает необходимость выставлять инструмент для врезания, что позволяет повысить производительность и использовать рабочих более низкой квалификации.

2. Зенкер имеет большое число зубьев (3 -4 зуба), что повышает его стойкость.

3. Зенкер медленнее теряет размер по диаметру.

4. Зенкер оказывает меньшее изгибающее усилие на шпиндель станка.

Цельные зенкеры подобно сверлам имеют винтовые стружечные канавки с углом наклона w + 15 – 25 ⁰, сборные зенкеры выполняются с наклонными прямыми канавками.

Режущие кромки зубьев зенкера составляют с его осью угол = 45...60 ⁰. Для повышения стойкости, особенно у твердосплавных зенкеров, затачивают переходную кромку на периферии зуба с углом = 30 ⁰, длиной 0, 3…1, 0 мм.

Диаметр сердцевины равен (0, 45…0.8) d, где d – диаметр зенкера.

Для направления зенкера каждый его зуб снабжается цилиндрической ленточкой шириной (0, 1…0, 05)d.

Для уменьшения трения в процессе работы ленточки выполняются с обратной конусностью 0, 04…0, 1 мм на 100 мм длины.

Диаметр в начале режущей части зенкера делается меньше диаметра предварительно обработанного отверстия. Это обеспечивает плавное вхождение зенкера в отверстие.

Зенкеры для обработки цилиндрических углублений под головки винтов (рис.37.е) имеют винтовые зубья и режущие кромки на торце под углом = 90 ⁰.

Они имеют направляющую цилиндрическую часть – цапфу, которая при обработке перемещается по предварительно обработанному отверстию и обеспечивает соосность обработанного и направляющего отверстий.

Цапфа может быть выполнена как одно целое с зенкером или быть съемной. Съемные цапфы имеют разные диаметры, что расширяет возможности применения зенкеров. В этом случае упрощается заточка торцевых зубьев, так как она производится при снятой цапфе.

Зенкеры для обработки конических углублений (рис.37.ж) представляют собой конус, на наружной поверхности которого прорезаны прямые зубья (число их находится в пределах от 2 – для малых диаметров – до 12 – для больших).

У зенкеров для обработки торцевых плоскостей (рис.37.и) зубья располагаются только на торце. Число их находится в пределах от 2 до 8. Чтобы зубьям зенкеров было легче обрабатывать большие поверхности, стружкоразделительные канавки обрабатывают в шахматном порядке.

Зубья торцевых зенкеров часто выполняют твердосплавными, особенно при обработке чугунных заготовок.

По типу крепления зенкеры делятся на хвостовые и насадные.

В зависимости от размеров зенкеры изготавливаются цельными, сварными, с напаянными пластинками и сборными.

Конструктивные элементы и геометрические параметры зенкеров

Конструктивные элементы и геометрические параметры зенкеров показаны на рис.38.

Профиль канавки, изображенный на рис.39.а, делается у хвостовых спиральных трех- и четырехзубых зенкеров.

Криволинейный профиль (рис.39.б) применяется для четырехзубых насадных зенкеров сравнительно больших диаметров.

Профиль канавки, очерченный по задней поверхности плоскостями (рис.39.в), широко применяется для насадных твердосплавных зенкеров.

Ширина ленточек f для обычных зенкеров принимается в пределах) 0, 8…2 мм.

Обратная конусность по ленточкам составляет 0, 05…0, 15 мм на 100 мм длины.

Зенкеры малых размеров имеют конические хвостовики Морзе с лапкой, а больших – посадочное отверстие с конусностью 1: 30 и торцевой шпонкой.

Иногда применяются специальные типы крепления зенкеров в виде укороченного конического хвостовика, заканчивающегося квадратом, шестигранником или лапкой.

Развертывание. Назначение и типы разверток

Развертка – многозубый инструмент, предназначенный для чистовой обработки отверстий после сверления, зенкерования или растачивания.

Развертывание позволяет получить точность обработки отверстий по 7…9-му квалитетам с шероховатостью R _а= 0, 32…1, 25 мкм.

Припуск под развертывание на сторону черновых разверток находится в пределах 0, 15…0, 50 мм, а для чистовых – 0, 05…0.25 мм.

Высокая точность и качество поверхности при развертывании обеспечиваются малыми припусками и срезанием тонких стружек. Это возможно благодаря наличию у разверток сравнительно большого числа режущих зубьев (6…14).

Наибольшее распространение получили цилиндрические развертки, предназначенные для обработки цилиндрических отверстий (рис.40).

Цилиндрические развертки могут быть ручными и машинными. Режущие кромки зубьев развертки составляют с ее осью угол = 12…15 ⁰.

Стандартные развертки выполняются с неравномерным окружным шагом, что способствует повышению точности обработки.

Обычно канавки у разверток выполняются прямыми, что упрощает их изготовление и контроль. Для обработки отверстий, прерывающихся по длине или имеющих продольные канавки, лучше применять развертки с винтовыми зубьями. Угол наклона винтовых зубьев у разверток выполняют = 30…45 ⁰. направление винтовых канавок делается обратным направлению вращения для устранения самозатягивания и заедания развертки в отверстии.

Развертки с винтовыми канавками используются для получения малой шероховатости обработанной поверхности.

Развертки относительно малого диаметра изготавливают с коническим или цилиндрическим хвостовиком, который служит для ее закрепления. Насадные развертки снабжаются центральным отверстием и закрепляются на оправках.

Находят применение разжимные и сборные развертки с быстрорежущими и твердосплавными вставными зубьями, которые после износа и переточек могут быть отрегулированы на требуемый размер, что повышает срок службы разверток.

Разжимные развертки используются при ремонте различных механизмов (рис.40.а). Они позволяют в определенных пределах регулировать размер диаметра. Это дает возможность применять одну и ту же развертку при обработке отверстий различных диаметров.

Рабочая часть разжимных разверток снабжена отверстием, ось которого совпадает с осью инструментов, и продольными прорезями. Диаметр разверток регулируется с помощью шарика, который вставляется в коническое отверстие и поджимается регулировочным винтом. Такие развертки выполняются диаметром от 6 до 50 мм и позволяют изменить его в пределах 0, 15…0, 5 мм.

Для восстановления размера диаметра по мере износа применяются конструкции сборных разверток с креплением зубьев в корпусе с помощью винтов, рифлений и т.п.

Развертка, у которой вставные зубья с рифлениями закрепляются с помощью клина, допускает регулировку по диаметру перестановкой зубьев на рифлениях с их последующим шлифованием по диаметру и заточкой (рис.40.б).

Во избежание осевого сдвига предусматриваются упорные кольца.

Для обработки конических отверстий применяются конические развертки (рис.40.в). при этом предварительно обработанное отверстие может быть цилиндрическим или коническим. Отверстия с небольшим припуском развертываются за один проход.

Когда требуется снять большой припуск, применяют комплект конических разверток. Черновая развертка имеет ступени на зубьях, расположенные по винтовой линии. Торцевыми кромками каждой ступени развертка срезает узкие стружки, свободно размещающиеся в канавках. Такая развертка превращает цилиндрическое отверстие в ступенчатое. Вторая развертка снимает припуск меньше, чем черновая. Режущие кромки промежуточной развертки снабжены стружкоразделительными канавками. Эти канавки образуются нарезанием прямоугольной резьбы. Чистовая развертка выполняется без стружкоразделительных канавок. Она снимает стружку всей прямолинейной режущей кромкой, расположенной на образующей конуса. Зубья развертки имеют плоскую переднюю поверхность, совпадающую с осевой плоскостью инструмента. Таким образом, передний угол чистовой развертки берется равным нулю.

Для развертывания отверстий в металлических листах применяются котельные развертки (рис.40.г).

Элементы режима резания и срезаемого слоя при развертывании

Процесс развертывания (рис.41) во многом напоминает зенкерование.

Разница заключается в том, что разверткой срезаются довольно тонкие стружки и снимается небольшой припуск (0, 3…0, 5 мм). Кроме того, развертка обычно имеет большее число зубьев. Толщина среза а незначительна, однако подача на один оборот S ₀ может быть значительной, но меньше длины цилиндрической части лезвия развертки.

Одним из основных конструктивных элементов развертки является наруж­ный диаметр D (рис.42). Каждый зуб развертки в осевом сечении, совпадающем с основной плоскостью, напоминает резец, работающий с большими продольными подачами. Для ввода развертки в отверстие имеется направляющий конус или фаска 1_Ф под углом 45 ⁰. резание осуществляется заборным конусом по длине 1₁, переходное лезвие 1₂ служит для зачистки обработанной поверхности.

Угол режущей или заборной части развертки 2 принимается в зависимости от свойств обрабатываемого материала и конструкции развертки. Для ручных разверток 2 = 1…3 ⁰; для машинных разверток: при обработке хрупких материа­лов - 2 = 10 ⁰, мягких - 2 =30…90 ⁰.

Зубья на режущей части развертки остро затачиваются, а на калибрующей части остается ленточка или фаска f = 0, 08…0, 5 мкм в зависимости от диаметра развертки (D =30…80 мм). Фаска служит для направления развертки в отверстии. Она тщательно доводится до малой шероховатости поверхности (R _а = 0, 1…0, 04 мкм).

Для обеспечения нормального вывода развертки из отверстия (без рисок) имеется обратная конусность , которая составляет 0, 01…0, 1 мм по всей длине обратного конуса.

Для получения цилиндрического, без огранки, отверстия центральный угол w, соответствующий окружному шагу зубьев развертки, делается неравномерным, т.е. w ₁ w ₂ и т.д.

Геометрические параметры зубьев разверток рассматриваются на заборной части в главной секущей плоскости N – N. На калибрующей части геометрические параметры определяются в плоскости N ₁ – N ₁, перпендикулярной к оси развертки.

Для черновых разверток следует принимать = 5…10 ⁰, а для котельных при обработке мягкой стали = 10 ⁰. Для обеспечения скоблящего действия зубья разверток, оснащенных твердым сплавом, имеют отрицательный передний угол = -3…-5 ⁰.

Задний угол =6…15 ⁰ и зависит от диаметра развертки и условий обработки. Для чистовых ручных разверток задний угол должен быть наименьшим.

Для получения меньшей шероховатости поверхности число зубьев развертки принимается по возможности большим и с небольшим окружным шагом. Для цилиндрических разверток диаметром 3…50 мм число зубьев должно быть 6…14. Чтобы обеспечить неравномерный окружной шаг зубьев, стружечные канавки должны быть разной глубины.

При изготовлении разверток применяются стружечные канавки двух типов (рис.42).

Фрезы и фрезерование.

Характеристика фрез и процесса фрезерования

Фрезерование является одним из наиболее распространенных методов обработки. По уровню производительности фрезерование превосходит строгание и в условиях крупносерийного производства уступает лишь протягиванию

Кинематика процесса фрезерования характеризуется быстрым вращением инструмента вокруг его оси и медленным движением подачи, которое может быть:

1. Прямолинейно-поступательным

2.Вращательным

3. Винтовым.

При прямолинейном движении подачи фрезами производится обработка плоскостей, всевозможных пазов и канавок, фасонных цилиндрических поверхностей (рис.43).

При вращательном движении подачи фрезерованием обрабатываются поверхности вращения, а при винтовом – различные винтовые поверхности, например, стружечные канавки инструментов, впадины косозубых колес и т.п.

Фреза представляет собой исходной тело вращения, которое в процессе обработки касается поверхности детали, и на поверхности которого образованы режущие зубья. Форма исходного тела вращения зависит от формы обработанной поверхности и положения оси фрезы относительно поверхности детали.

При работе цилиндрических фрез с винтовыми зубьями возникают осевые усилия, которые при угле наклона зуба w = 30…45 ⁰ достигают значительной величины. Поэтому применяют цилиндрические сдвоенные фрезы (рис.44.а), у которых винтовые режущие зубья имеют разное направление наклона.

Это позволяет уравновесить осевые усилия, действующие на фрезы в процессе резания. В месте стыка фрез предусматривается перекрытие режущих кромок одной фрезы режущими кромками другой.

Цилиндрические фрезы изготавливаются из быстрорежущей стали или оснащаются твредосплавными плоскими или винтовыми пластинами (рис.44.б).

Торцевые фрезы широко применяются при обработке плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Их ось устанавливается перпендикулярно к плоскости обрабатываемой детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими (т.е. формируют обрабатываемую поверхность), у торцевых фрез профилирующими являются только вершины режущих кромок зубьев.

Торцевые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности. Поэтому формы режущих кромок, предназначенных для обработки плоской поверхности, самые разнообразные.

На практике находят применение торцевые фрезы с режущими кромками в виде ломаной линии или окружности.

Углы в плане торцевых фрез могут изменяться в широких пределах. Наиболее часто принимается = 90 ⁰ или = 45…60 ⁰.

С точки зрения стойкости фрезы целесообразно выбирать наименьшей величины. Это обеспечивает достаточную виброустойчивость процесса резания и заданную точность обработки детали.

Торцевые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска, так как угол контакта с заготовкой у торцевых фрез не зависит от величины припуска. Этот угол определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы.

Торцевая фреза может быть более массивной и жесткой по сравнению с цилиндрической фрезой. Это позволяет более удобно размещать и надежно закреплять режущие элементы и оснащать их твердым сплавом.

Наибольшее распространение в промышленности получили сборные твердосплавные фрезы. Фрезы малых размеров изготавливаются в большинстве слу-чаев с твердосплавными пластинами, припаянными непосредственно к корпусу (рис.44.в). Эти фрезы обладают тем недостатком, что при выкрашивании или большом износе одной или нескольких пластин приходится затачивать все зубья.

Операция заточки твердосплавной пластины является трудоемкой из-за плохой шлифуемости твердого сплава. Поэтому широкое применение находят сборные фрезы со вставными ножами (рис.44.г).

Ножи, оснащенные твердым сплавом, закрепляются в пазах корпуса инструмента. По своей конструкции ножи напоминают резцы с припаянными плас-тинками твердого сплава. Предварительная заточка ножей может проводиться отдельно от корпуса, а окончательная – в собранном виде.

Широкое распространение получили также фрезы с механическим креплением многогранных или круглых пластинок твердого сплава.

На рис.44.д показана конструкция фрезы с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных круглых пластинок. Фреза состоит из корпуса 1, кольца 2, вставных ножей 5 с запрессованными штифтами 3. На штифтах свободно сидят круглые пластинки 4. При ввертывании винтов 7 ножи перемещаются в осевом направлении, благодаря чему пластинки прижимаются к базовой поверхности корпуса. Для удобства сборки пластинки предварительно прижимаются к корпусу пружинами 6.

После износа пластинку поворачивают вокруг своей оси и вводят в работу неизношенную часть режущей кромки. При полном износе режущих кромок требуется замена полного комплекта пластин. Требуемая точность размеров пластин достигается их шлифованием по диаметру и торцу.

У фрезы, оснащенной пятигранными неперетачиваемыми пластинами твердого сплава, при износе одной режущей грани пластинку поворачивают, и в работу вступает следующая грань (рис.44.е). Заменять или поворачивать пластинки можно непосредственно на станке.

При снятии значительных припусков рекомендуется ступенчатая установка ножей. Преимущества ступенчатой схемы резания известны давно. Но эти фрезы не нашли широкого применения из-за сложности заточки. Этого недостатка лишены ступенчатые фрезы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин (рис.44.ж).

Фреза состоит из корпуса 3, в который вставляется кольцо 2, фиксируемое винтами 1. Ножи 8 имеют штифты 7, на которые надеваются многогранные пластины 9. Пластины прижимаются к базовым поверхностям ступенчатого кольца и корпуса винтом 6 через кольцо 5. Для удобства сборки применяются пружины 4. Базы под пластинки благодаря съемности кольца легко восстанавливаются переточкой.

Ступенчатая схема резания позволяет снимать повышенные припуски, обеспечивая работу инструмента без вибраций. Это особенно важно для фрез, оснащенных твердым сплавом.

Торцевое фрезерование обеспечивает большую производительность, чем цилиндрическое. Поэтому в настоящее время большое число работ по фрезерованию выполняется торцевыми фрезами.

Дисковые пазовые фрезы (двух- и трехсторонние) используются при фрезеровании пазов и канавок. Дисковые пазовые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности и предназначены для обработки относительно неглубоких пазов (рис.44.и). Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане =30 ⁰, т.е. толщина фрезы на периферии больше, чем в центральной части у ступицы.

Важным элементом пазовой фрезы является ее толщина, которая выполняется с допуском 0.01…0, 05 мм. По мере стачивания зубьев, в результате под-нутрения, толщина фрезы уменьшается. Однако это не имеет практического значения, так как величина уменьшения невелика.

Дисковые двухсторонние (рис.44.к) и трехсторонние (рис.44.л) фрезы имеют зубья, расположенные не только на цилиндрической поверхности, но и на одном или обеих торцах. Главные режущие кромки расположены на поверхности цилиндра.

Боковые режущие кромки, расположенные на торцах, принимают незначительное участие в резании и являются вспомогательными. Дисковые фрезы имеют прямые или наклонные зубья. У фрез с прямыми зубьями на торцевых кромках передние углы равны нулю, что ухудшает условия их работы.

Чтобы получить у двухсторонних фрез на боковых кромках положительные передние углы, нужно применять фрезы с наклонными зубьями.

С этой же целью трехсторонние фрезы выполняются с разнонаправленными зубьями (рис.44.м). Они работают всеми зубьями, расположенными на цилиндре. На торцах же половина зубьев, имеющих отрицательные передние углы, срезана. Однако эти фрезы обладают высокой производительностью.

Для прорезания узких пазов и шлицев на деталях, а также для разрезания материала применяются тонкие дисковые фрезы, которые называют пилами. У таких фрез поочередно то с одного, то с другого торца затачиваются фаски под углом 45 ⁰.

Фаска срезает обычно 1/5…1/3 длины режущей кромки. Поэтому каждый зуб срезает стружку, ширина которой меньше ширины прорезаемого паза. Это позволяет стружке более свободно размещаться во впадине зуба, и улучшает ее отвод.

При ширине среза, равной ширине паза, торцы стружки соприкасаются с боковыми сторонами прорезаемого паза. Это затрудняет свободной завивание и размещение стружки во впадине зуба, что может привести к заклиниванию зубьев и поломке фрезы.

Угловые фрезы используются при фрезеровании угловых пазов и наклонных плоскостей. Одноугловые фрезы (рис.44.н) имеют режущие кромки, расположенные на конической поверхности и торце.

Двухугловые фрезы (рис.44.0) имеют режущие кромки, расположенные на двух смежных конических поверхностях.

Угловые фрезы находят широкое применение в инструментальном производстве для фрезерования стружечных канавок различных инструментов.

В процессе работы одноугловыми фрезами возникают осевые усилия резания, так как срезание металла заготовки производится в основном режущими кромками, расположенными на конической поверхности.

У двухугловых фрез осевые усилия, возникающие при работе двух смежных угловых кромок зуба, несколько компенсируют друг друга. При работе симметричных двухугловых фрез (рис.44.п) эти усилия взаимно уравновешиваются. Поэтому двухугловые фрезы работают более плавно. Угловые фрезы малых размеров изготавливаются концевыми с цилиндрическим или коническим хвостовиком.

Толщина среза угловых фрез изменяется по длине кромки. Она имеет максимальное значение на вершине зуба и уменьшается при удалении от нее вдоль режущей кромки, т.е. при уменьшении радиуса рассматриваемой точки кромки.

Это может привести к тому, что участками кромок, расположенными у малых торцев, могут срезаться малые толщины среза. Такие толщины среза могут быть соизмеримы с радиусом скругления режущей кромки.

Это неблагоприятно отражается на характере процесса резания, так как при больших отрицательных передних углах в зоне контакта наблюдаются значительный нагрев, большие усилия и быстрый износ фрезы.

Чтобы на этих участках обеспечить нормальные условия работы, необходимо уменьшить число работающих зубьев вдвое, срезая их через один зуб.

Необходимость уменьшения числа зубьев на малых диаметрах иногда вызывается тем, что при проектировании угловых фрез возникают трудности при выборе числа зубьев. В зоне, расположенной ближе к центру, трудно бывает разместить число зубьев, равное числу зубьев на вершине фрезы.

Это объясняется большой разницей в окружных шагах зубьев на наибольшем и наименьшем диаметрах фрезы. Зубья, расположенные на меньшем диаметре, получаются небольшими по высоте, что может привести к забиванию канавок стружкой. Вершину угловой фрезы необходимо закруглять во избежание быстрого износа.

Концевые фрезы (рис.44.р) применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях, контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей.

Концевые фрезы крепятся в шпинделе станка цилиндрическим или коническим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности. Вспомогательные торцевые режущие кромки только зачищают дно канавки.

Такие фрезы обычно изготавливаются с винтовым зубом. Угол наклона зубьев доходит до w = 30…45 ⁰. Диаметр концевых фрез выбирают меньше (до 0, 1 мм) ширины канавки, что объясняется разбиванием канавки при фрезеровании.

Разновидностью концевых фрез являются двузубые шпоночные фрезы (рис.44.с, у). Такие фрезы, подобно сверлу, могут углубляться в материал заготовки при осевом движении подачи и высверливать отверстие, а затем двигаться вдоль канавки. В момент осевой подачи основную работу резания выполняют торцевые кромки. Одна из них должна доходить до оси фрезы, чтобы обеспечить сверление отверстия.

Переточка таких фрез производится по задним поверхностям торцевых кромок, поэтому их диаметр остается неизменным.

Для обработки Т-образных пазов, часто встречающихся в станкостроении, применяют Т-образные фрезы (рис.44.m). Они работают в тяжелых условиях и часто ломаются, что объясняется затрудненным отводом стружки. Каждый зуб работает два раза за один оборот фрезы.

Такие фрезы делаются с разнонаправленными зубьями и имеют поднутрения с углом = 1 ⁰ …2 ⁰ на обеих торцах. Для улучшения условий размещения стружки производят заточку фасок на зубьях то с одного, то с другого торца под углом 30⁰ и шириной 0.5 мм.

Геометрические параметры торцевых фрез

Рассмотрим геометрические параметры торцевой фрезы (рис.45).

Геометрические параметры для любой точки К главного режущего лезвия АВ торцевых фрез рассматриваются в четырех плоскостях:

1. В главной секущей плоскости со следом N – N, перпендикулярной к главному режущему лезвию, измеряются главный передний и задний нормальный углы;