Приложение к практической № 1

Тема: «Производственная мощность предприятия»

Если ограничивающим элементом является оборудование, то мощность ведущего производства рассчитывают по формуле

М = N·Т_ЭФ·Н,

где N - среднегодовое количество однотипного оборудования;

Т - годовой фонд рабочего времени единицы оборудования.

Н - прогрессивная норма производительности оборудования в единицу времени в натуральных единицах.

Различают календарный, режимный и эффективный (плановый) фонд рабочего времени;

Т_ЭФ = Т_КАЛ – Т_ПР - Т_ТЕХН

где Т_ЭФ - эффективный фонд рабочего времени;

Т_КАЛ – календарный фонд рабочего времени;

Т_{П Р} - время простоя в планово-предупредительных ремонтах;

Т _ТЕХН- технологические простои оборудования.

М = N·Т_ЭФ / h,

где h – затраты времени на выпуск единицы продукции (станкоемкость).

Если ограничивающим элементом является площадь, то мощность рассчитывают по формуле:

М = S* T_ЭФ / g*t,

где t - время изготовления единицы продукции;

g - норма площади на единицу продукции;

S – производственная площадь предприятия.

Выходная мощность рассчитывается по формуле:

М_{К, П} = М_Н.П. + М_ВВ – М_ВЫБ,

Годовая величина производственной мощности предприятия или его подразделения определяется отношением соответствующего фонда времени работы оборудования к трудоемкости единицы продукции по формуле

М_п = Ф_эф / Т_шт,

где М_п - производственная мощность, шт./год;

Ф_эф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, мин;

Т_шт- трудоемкость единицы работы или продукции, мин/шт.

Среднегодовая мощность рассчитывается по формуле:

М_СР = М_Н.П. + М_ВВ· Т_Ф /12 – М_ВЫБ · Т_О/12,

где Т_Ф – число полных месяцев эксплуатации с момента ввода объектов до конца планируемого периода (новое строительство, реконструкция, модернизация и другие мероприятия по плану повышения эффективности производства);

Т_О – число целых месяцев, оставшихся после выбытия объектов до конца года.

1. Коэффициент использования производственной мощности определяется по формуле:

К_ИСП = ТП / М_СР

Пример 1: В цехе работает 25 станков. Норма времени на обработку единицы изделия 0.5 ч. Режим работы двухсменный, продолжительность изменения 8 часов, количество рабочих дней - 225 в году. Регламентированные простой оборудования - 4% от режимного фонда времени. Коэффициент использования производственной мощности оборудования равняется 0.85. Определить производственную мощность цеха и размер объема производства.

Решение:

1. Определяем эффективный фонд времени работы единицы оборудования:

2. Тп = 2 х 8 х 225 х 0, 96 = 3456 /часов/

3. Определяем производственную мощность цеха:

4. ПМЦ = (25 х 3456) / 0, 5 = 172800/изделий/

5. Определяем объем производства:

6. Оп = 172800 х 0, 85 = 146880/изделий/

Пример 2: Имеются плановые и фактические данные по выпуску продукции предприятия за отчетный период.

Определить процент выполнения плана по объему продукции и по ассортименту.

Решение:

1. Фактическое выполнение в пределах плана (для расчета выполнения плана по ассортим енту):

тыс. руб.

2. Выпуск продукции по плану:

тыс. руб.

3. Фактический выпуск продукции:

тыс. руб.

4. Процент выполнения плана по объему:

5. Процент выполнения плана по ассортименту:

Пример 3: Рассчитать производственную мощность предприятия, если на 01.01 в наличии имелось 20 станков, в апреле приобретено 5 станков, производительность которых на 5% выше, чем действующих. Производительность действующих станков составляет 300 штук изделий за смену. Режим работы предприятия – 1 смена. Число рабочих дней – 256.

Решение:

1. Максимально-возможный объем выпуска продукции на действующих станках:

тыс. изделий/год

2. Максимально-возможный объем выпуска изделий на новых станках:

тыс. изделий/год

3. Мощность предприятия:

тыс. изделий/год

Пример 4:. Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях. Количество однотипных станков в цехе 100 ед., с 1 ноября установлено еще 30 ед., с 1 мая выбыло 6 ед., число рабочих дней в году — 258, режим работы — двухсменный, продолжительность смены — 8 ч., регламентированный процент простоев на ремонт оборудования — 6 %, производительность одного станка — 5 деталей в час; план выпуска за год — 1 700 000 деталей.

Решение:

258*2*8*0, 94 = 3880, 32 ч.

Среднегодовое количество станков:

100 + 30*2/12 – 6*8/12 = = 101 ст.

Среднегодовая мощность:

101*5*3880, 32 = 1 959 562 дет.

Коэффициент использования мощности:

1 700 000/1 959 562 = 0, 87.