![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Обработка поверхностей тел вращения.Стр 1 из 17Следующая ⇒
МИНОБРНАУКИ РОССИИ ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет» Кафедра: «ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ» Контрольно-курсовая работа По дисциплине: «Основы проектирования продукции и технологии ее производства». На тему: «Обработка поверхности резанием» Выполнил: Дурдыев Р.Е. Студент гр. 620511
Руководитель работы: Литвинова И.В.
Тула 2014 Содержание 1.Введение…………………………………………………………………………3 2.Обработка поверхностей резанием · 2.1. Обработка поверхностей тел вращения…………………………………..4
· 2.2. Обработка плоских поверхностей………………………………………...8
· 2.3. Нарезание резьб на заготовках…………………………………………....9
· 2.4. Обработка поверхностей заготовок деталей с периодически повторяющимся профилем…………………………………………………...10
3. C помощью резца обработать поверхность……………….………………..14 4.Список литературы…………………………………………………………….17
Введение Резец — это основной инструмент, применяемый при работе на токарных, строгальных и долбёжных станках при металлообработке и в меньшей степени, на деревообрабатывающих и производствах. Резец состоит из рабочей части (головки) и державки, которая служит для закрепления на станке. Рабочая часть резца представляет собой заостренный клин, который под воздействием подачи врезается и срезает слой обрабатываемого материала(стружку).
Обработка поверхностей тел вращения.
Механическую обработку резанием наружных поверхностей тел вращения выполняют точением, шлифованием, а также отделочными технологическими процессами (полированием и суперфинишированием). В процессе черновых переходов параметры шероховатости снижаются в 4 5 раз, а при отделочных - в 1, 5 - 2 раза. При этом принимают такой процесс обработки или сочетание нескольких, технологические возможности которых обеспечивают выполнение технических требований к детали.
а - шлифование с продольной подачей; б - врезное шлифование; в - глубинное шлифование; г - шлифование уступами.
При шлифовании с продольной подачей (рис.15.1, а) заготовка вращается равномерно и совершает возвратно-поступательные движения. Производительный вид обработки врезное шлифование (рис. 15.1, б) применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга. Этот технологический процесс используют и при шлифовании фасонных поверхностей. Шлифовальный круг правят в соответствии с формой поверхности. В процессе глубинного шлифования (рис. 15.1, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. При шлифовании уступами (рис. 15.1, г) на первом этапе обрабатывают заготовку врезанием, периодически передвигая стол на 0, 8….0, 9 ширины круга. На втором этапе делают несколько ходов с движением продольной подачи Ds пр для зачистки поверхности.
Рис15.2 Схема шлифования конических поверхностей заготовок:
На бесцентрово-шлифовальных станках заготовки обрабатывают в незакрепленном состоянии, и для них не требуется центровых отверстий (рис. 15.3). Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем между ней и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка увлекается во вращение со скоростью, близкой к скорости ведущего круга. Перед шлифованием ведущий круг устанавливают наклонно под углом Q к оси вращения заготовки (рис.15.3, а). Поэтому заготовка перемещается по опоре вдоль своей оси и может быть прошлифована на всю длину. Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями шлифуют методом врезания (рис.15.3, б). При этом шлифовальный круг правят в соответствии с профилем детали.
а - с наклонным расположением ведущего круга; б - методом врезания;
Отверстия в изделиях чаще бывают цилиндрические гладкие или ступенчатые, сквозные или глухие. Обработка отверстий может производиться резанием лезвийными и абразивными инструментами, а также электроэрозионной обработкой. Для улучшения условий работы инструмента, снижения энергозатрат сверление отверстий большого диаметра выполняется за несколько переходов (чаще за два). Первый переход предварительное сверление инструментом диаметром примерно равным 0, 25d, где d окончательный диаметр отверстия. Далее выполняют рассверливание отверстия сверлом диаметром d.
Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших упрочняющую термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, глухих, конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0.7..0, 9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения: она тем выше, чем меньше диаметр круга. На внутришлифовальных станках обрабатывают также фасонные поверхности специально заправленным кругом методом врезания.
|