![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Расчет и анализ производственного цикла сложного процесса
Производственный цикл сложного (сборочного) процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий. В условиях машиностроительного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машин или узлов, блоков и мелких сборочных единиц, из которых они состоят. Производственный цикл сложного процесса включает в себя производственные циклы изготовления всех деталей, сборку всех сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и испытания. В сложном производственном процессе могут использоваться все рассмотренные выше виды движения предметов труда по операциям: последовательный, последовательно-параллельный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включаются не только процессы изготовления и сборки, но и процессы проектирования изделия и подготовки его производства. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, скоординировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета операции запуска-выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих. Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления. Взаимосвязь операций и процессов обусловлена технологией изготовления изделия и веерной схемой его сборки. Веерная схема сборки изделия показывает, какие узлы или мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно, т. е. независимо друг от друга, а какие – только последовательно. После разработки структуры выполняется расчет производственного цикла изделия: Т п.ц= Т ц.д + Т ц.сб, где Т ц.д – производственный цикл изготовления ведущей (наиболее трудоемкой) детали, календарных дней; Т ц.сб – производственный цикл сборочных и испытательных работ, календарных дней. Для расчета цикла сложного производственного процесса предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный процесс, а затем строится цикловой график сложного процесса. По этому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и заканчивая изготовлением деталей. Методику расчета параметров сложного процесса рассмотрим на примере. Пример 5.4. Требуется рассчитать продолжительность производственного цикла сборки изделия А (см. рис. 5.5). Месячная программа выпуска N в = 700 штук. Число рабочих дней в месяце D р = 21, режим работы участка k см = 2 смены. Потери рабочего времени на плановые ремонты А р составляют 2 % от номинального фонда времени.
Рис. 5.5. Веерная схема сборки изделия А
Нормы времени выполнения операций по сборке изделия А приведены в табл. 5.1. Графы «Расчетные значения» этой таблицы заполняются по ходу расчета. Р е ш е н и е. Так как изделия на сборку запускаются партиями, то прежде чем приступить к расчету продолжительности производственного цикла, необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы: – размер партии изделий; – рациональный планируемый ритм; – число партий, запускаемых в течение планового периода; – время операционного цикла партии изделий; – продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; – количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий; – цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест. При решении вопроса о величине партии необходимо исходить из ее экономически оптимального размера. Работа большими партиями позволяет реализовать принципы партионности, которые обеспечивают: – возможность применения более производительного процесса, что снижает затраты на изготовление изделий; – уменьшение подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции; – сокращение потерь времени рабочих-сборщиков на освоение приемов работы; – упрощение календарного планирования производства.
Таблица 5.1
|