Главная страница Случайная страница
КАТЕГОРИИ:
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Суперфиниширование и микрофиниширование.
|
|
Суперфиниширование – отделочный метод обработки наружных поверх-ностей мелкозернистыми абразивными брусками, совершающими колебательные движения с амплитудой 2...5 мм и частотой до 2000 двойных ходов в минуту.
Суперфиниширование применяют для отделочной обработки трущихся поверхностей, когда необходимо повысить их эксплуатационные свойства. Это достигается благодаря обеспечению малой шероховатости (Rа 0, 05...0, 6 мкм), уменьшению погрешностей формы до 0, 3 мкм, нанесению на поверхность
оптимального микрогеометрического рисунка, сглаживанию верхушек микронеровностей (увеличение площади фактической опорной поверхности).
К преимуществам суперфиниширования можно отнести простоту применяемого оборудования, возможность использования универсальных токарных или шлифовальных станков, головок-вибраторов, высокую производительность и простую автоматизацию процесса.
Сущность процесса состоит в микрорезании обрабатываемой поверхности одновременно большим количеством мельчайших абразивных зерен (до 10 000 зерен/мм2). При этом снимаются тончайшие стружки (до 0, 01 мм), одновременно скорость съема металла достигает 1... 1, 5 мкм/с. Большинство зерен не режет, а пластически деформирует металл – микронеровности сглаживаются, и поверхность получает зеркальный блеск.
По характеру прижима брусков в хоне различают два вида суперфиниширования (рисунок 2.40, а): кинематическое и силовое. При кинематическом суперфинишировании брусок 2 прижимается к заготовке 3 пневмоцилиндром или гидроцилиндром через пружину 1. В результате — затруднено исправление огранки и овальности обрабатываемой поверхности. При силовом суперфинишировании брусок прижимается к заготовке пневмоцилиндром или гидроцилиндром через жесткое промежуточное звено 4. Силовое суперфиниширование хорошо исправляет погрешности формы.
а – схема суперфиниширования: 1 – пружина; 2 – брусок; 3 – заготовка; 4 – промежуточный жесткий элемент; б – основные движения; в – суперфиниширование в центрах; г – бесцентровое суперфиниширование; д, е – суперфиниширование плоских и фасонных поверхностей соответственно; F – сила прижима; Doкр – вращение заготовки; Dкол – возвратно-поступательное (колебательное) движение бруска; Dпрод – движение продольной подачи
Рисунок 2.40 Суперфиниширование
Основными рабочими движениями (рисунок 2.40, б) являются вращение заготовки Doкр, возвратно-поступательное (колебательное) движение бруска Dкол и движение продольной подачи Dпрод. Иногда на брусок накладывают дополнительные ультразвуковые колебания, что позволяет увеличить скорость съема металла, и бруски самозатачиваются. Цикл обработки поверхности суперфинишированием складывается из времени удаления исходной шероховатости Т1 времени резания Т2, времени перехода от резания к трению Т3, времени полирования T4. Как правило, Т1 = (0, 15...0, 2) Tц; Т2 =(0, 4...0, 5) Tц; T3 = (0, 2...0, 25) Tц; Т4 = (0, 2...0, 25) Tц; Tц – время цикла обработки.
Наиболее распространенные схемы суперфиниширования: в центрах с продольным или поперечным движением подачи (рисунок 2.40, в), бесцентровое (рисунок 2.40, г), суперфиниширование плоских (рисунок 2.40, д) и фасонных (рисунок 2.40, е) поверхностей.
Развитием суперфиниширования является микрофиниширование, характеризуемое большими давлениями на брусок и жесткой фиксацией брусков, что значительно уменьшает погрешности предшествующей обработки.