Изготовление дверных блоков

Технологический процесс изготовления дверных блоков с щи­
товыми полотнами (рис. 116) состоит из следующих основных
операций: изготовления рамок и заполнителя, подготовки облицо­
вочного материала, склеивания щитов двери, обработки щитов по
периметру, постановки обкладок и раскладок, изготовления двер­
ной коробки, установки (вгонки) дверей в коробку с навешиванием
на петли. /

Щиты дверей изготовляют, заполняя предварительно сделан­ную рамку рейками, сотами, собранными из отрезков твердой древесноволокнистой плиты, фанеры, бумажными сотами или ло­маными полосками из твердой древесноволокнистой плиты.

Для дверей толщиной 40 мм рамки изготовляют из брусков се­чением 40...60Х 32 мм, которые выпиливают по длине из пиломате­риалов толщиной 40 мм, влажностью (9±3)% на круглопильном станке для поперечного, а по ширине — на круглопильном станке для продольного раскроя. Соединяют их на шип или на металличе­ские скрепки впритык. Соединение брусков на шипах повышает прочность рамки, но увеличивает расход древесины и трудоемкость изготовления рамки за счет ввода лишней операции (зарезание шипов). Скрепки ставят для того, чтобы рамка во время заполне­ния ее серединкой и закладки в пресс не расползалась.

Для изготовления остекленной двери используют две рамки — наружную и внутреннюю. Сечения брусков внутренней рамки дол­жны быть такими же, как и сечения брусков наружной рамки. По­лученные заготовки обрабатывают в размер по толщине на рейсму-

_совых или четырехсторонних продольно-фрезерных станках. Брус­ки рамок не должны иметь гнили, кривизны, выпадающих, загнив­ших, гнилых и табачных сучков.

Заполнитель изготовляют из маломерных пиломатериалов и от­ходов производства (для сплошных и разреженных серединок), отходов фанеры и твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм (для сотового заполнения).

Влажность отходов древесины, получаемой при раскрое пило­материалов для столярных изделий, составляет примерно 15 %.

Перед заполнением серединки отходы необходимо высушить до влажности 9... 10 % в сушильных камерах.

В помещениях с относительной влажностью воздуха более 60 % делают двери со сплошным заполнением деревянными рейками. После сборки -рамки на нее накладывают фанеру или твердую дре­весноволокнистую плиту, предварительно намазанную клеем, и прикрепляют к рамке мелкими гвоздями длиной 20...25 мм. В две­рях со сплошным заполнением толщина облицовки из твердой древесноволокнистой плиты допускается 3 мм.

После закрепления облицовки рамку поворачивают и все внут­реннее пространство заполняют рейками толщиной, соответству­ющей толщине рамки. При укладке реек надо следить за тем, что­бы они были плотно прижаты одна к другой, поверхность их была ровной, а стыки располагались вразбежку.

После заполнения рейками рамку закрывают сверху вторым об­лицовочным листом, предварительно намазанным клеем, и при­крепляют его мелкими гвоздями с четырех сторон. При изготовле­нии щита с разреженным заполнением рамку заполняют не сплошь, а с промежутками.

Щит двери с заполнением в виде сот состоит из рамки с уло­женными в ней сотовыми решетками. Соты собирают из полосок фанеры или твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 и шириной 32 мм. В полосках с шагом 40 мм прорезают пазы шири­ной, равной толщине полосок плюс 1 мм, и глубиной, равной поло­вине ширины полосок плюс 1 мм. Из полосок с прорезями набира­ют решетку в виде сот с ячейками размером 40X40 мм. Рамку щита заполняют двумя или тремя сотами.

К внутренним дверям облицовочный материал приклеивают карбамидным клеем, а к наружным — клеем КБ-3.

При небольшом годовом объеме производства дверей для скле­ивания применяют механические прессы (рис. 117). Склеивание щитов в механических прессах состоит из следующих операций: формирования щита двери, образования пакетов и запрессовки их, выдержки пакета под давлением для схватывания клея, выдержки щитов дверей (акклиматизации).

Формируют щиты дверей так: на рабочий стол, расположенный около пресса, кладут заранее собранную рамку, а на нее — прире­занный лист фанеры или твердой древесноволокнистой плиты с предварительно нанесенным на одну плоскость клеем. Клей равно­мерно распределяют по всей плоскости листа, слой не должен

Рис. 116. Примерная схема технологического процесса изготовления дверных бло­ков с щитовыми полотнами

Рис. 117. Схема механического пресса:

/ — станина, 2 — шкив, 3 — винты, 4 — подвижная траверса, 5 — приводной механизм, б — ролики

быть толстым, иначе под давлением в прессе будут выжиматься излишки клея, что затруднит разборку пакетов. Облицовочный лист укладывают намазанной стороной на рамку. Его концы долж­ны выступать за рамку равномерно со всех четырех сторон. Уло­женный лист закрепляют по углам мелкими гвоздями или шпиль­ками, затем рамку переворачивают и заполняют серединку щита брусками, сотами и др. Вплотную к середине продольных брусков кладут два бруска сечением 32Х50...70Х400 (700) мм, причем бруски длиной 400 мм ставят для дверей высотой 2000 мм, для того чтобы в дверь можно было врезать замок независимо от того, какой навески она будет — правой или левой, и установить ручку.

Сотовое заполнение должно заполнять все внутреннее про­странство рамки, а концы полосок одних сот свободно входить в свободное пространство между концами полосок других.

После заполнения середины щита рамку покрывают другим облицовочным листом, предварительно смазанным клеем, и за­крепляют его в углах мелкими гвоздями. Затем собранный щит снимают с рабочего стола и переносят в пресс. В пресс укладыва­ют 18...20 щитов толщиной по 40 мм. Щиты должны быть уложены, строго один над другим, без смещения; сверху их накрывают мае-, сивным трехслойным деревянным щитом, аналогичным основанию., Затем включают приводной механизм пресса, и пакет -сжимается.-После склеивания щитов, т. е. через 6... 12 ч, готовый пакет разби­рают, щиты укладывают стопками для свободной выдержки в тече­ние 12...24 ч в помещении с нормальной влажностью (до 60 %) и температурой 18...20°С. В горячем гидравлическом прессе щиты, склеивают в той же последовательности, что и в механическом, но формируют на металлическом поддоне.

Давление при склеивании должно быть 0, 5...0, 8 МПа, причем

ер-

Рис. 118. Схема линии по изготовлению дверных полотен:

S — ленточные конвейеры, 2, 9 — подъемные столы-накопители, 3 — цепной конвей- 4 — загрузчик с толкателем, 5 — этажерка, б — пресс, 7 — этажерка с разгрузоч­ным механизмом, 10 — роликовый конвейер

меньший предел относится к щитам с сотовым и разреженным заполнением, а больший — со сплошным заполнением.

После склеивания и выдержки щиты обрабатывают по перимет­ру, а затем устанавливают обкладки, раскладки. Обработка по пе­риметру включает в себя опиловку щита до необходимого размера и шлифование поверхностей щита.

В остекленных дверях ставят раскладки по стеклу. Изготовля­ют коробку и вгоняют полотно в нее так же, как и в филенчатых дверях.

Линия по изготовлению дверных полотен (рис. 118) состоит из ряда последовательно расположенных механизмов. На ленточный конвейер 1 кладут облицовочный лист твердой древесноволокни­стой плиты толщиной 4 мм, намазанный с сетчатой стороны клеем. На этот лист помещают два вертикальных бруска рамки и бруски под замок, после чего полученный пакет передают на следующую позицию, где на него кладут две поперечные планки рамки, кото­рые по углам крепят скрепками. Затем заполняют середину либо брусками (для дверей со сплошным заполнением), либо сотами.

На следующей позиции пакет накрывают листом древесново­локнистой плиты, на сетчатую сторону которого предварительно наносят клей. В углах лист наживляют мелкими гвоздями. Собран­ный пакет двери цепным конвейером 3 подается в загрузочную этажерку 5. После загрузки всех 15 этажей этажерки механизмом подачи пакеты полотен подаются в пресс П-797-6. Склеивание производится карбамидными клеями в течение 6...8 мин при темпе­ратуре плит пресса П5...120°С. После склеивания пресс размыка­ется и включается загрузочный механизм, который загружает оче­редную партию полотен с этажерки в пресс и одновременно с этим частично выталкивает склеенные полотна на разгрузочную этажер­ку. Для полного выталкивания полотен из пресса в разгрузочную этажерку включается разгрузочный механизм, который выталкива­ет каждое полотно в разгрузочную этажерку, а оттуда передает на подъемный стол-накопитель 9, откуда полотна поступают на не­приводной напольный конвейер 10. На этом конвейере полотна выдерживают в течение 24 ч для выравнивания напряжений.

Рис. 119. Схема линии по обработке дверных полотен по периметру:

1 — роликовый конвейер, 2 — гидравлический подъемник, 3 — форматный концеравни­тель, 4 — приспособление для олифования, 5 — станок для врезки петель, 6 — стол-накопитель. 7 — напольный конвейер, 8 — механизм выдачи, 9 — сверлильный ста*нок,

10 — поворотный круг

Схема линии по обработке полотен дверей по периметру пока­зана на рис. 119. Стопа склеенных дверных полотен после выдерж­ки поступает на гидравлический подъемник 2 с автоматическим загрузчиком, откуда каждое полотно поочередно подается на фор­матный концеравнитель 3, на котором обрабатываются сначала продольные кромки, а затем поперечные; одновременно фрезами на кромках образуется необходимый скос. По выходе из станка полотна дверей покрывают олифой со всех сторон на специальном приспособлении 4. После этого через роликовый конвейер полотно поступает на станок 5, на котором выбираются гнезда под полу­петли. Затем каждое полотно подается на подъемный стол-накопи­тель 6, где образуется стопа дверных полотен. По мере образова­ния стоп нужной высоты они двуцепным напольным конвейером 7 подаются к механизму выдачи 8, из которого каждое полотно по­дается к первому сверлильному станку 9 для выборки в продоль-ной кромке гнезда под корпус замка или защелки. На втором свер­лильном станке 9 выбирается гнездо под планку замка и отверстие под ручку замка. Обработанные полотна по роликовому конвейеру поступают для установки в коробки.

Поток по сборке дверных блоков (рис. 120) состоит из двух линий: I — сборки и транспортирования коробок, II — сборки и транспортирования блоков. На линии I работа проводится следую­щим образом. Бруски коробок, изготовленные в деревообрабатыва­ющем цехе, поступают на тележке к двухпильному станку /, на котором прорезаются гнезда под петли. На рабочем месте 2 рабо­чий загоняет в прорезь полупетлю и крепит ее штифтами или шу­рупами, после чего бруски с шипами, смазанными клеем, собира­ются в коробку в сборочном станке 3. Собранные на клею и наге­лях коробки поступают на двухцепной конвейер-накопитель 4, на котором происходит естественное отверждение клея. По мере по­требности с этого конвейера коробки передаются на линию по¹ сборке блоков.

Линия II расположена под прямым углом к линии I и состоит

Рис. 120. Схема потока по сборке дверных блоков:

I — линия сборки и транспортирования коробок, II — то же, бло­ков; / — двухпильный станок, 2, 7, 8 — рабочие места, 3 — ста­нок для сборки коробок, 4 — конвейер-накопитель, 5 — концевой выключатель, 6 — роликовый конвейер для собранных дверных блоков, 9 — педальный упор, 10 — одноцепной конвейер, // — роликовый конвейер линии по обработке дверных полотен по периметру

из одноцепного напольного конвейера 10, перемещающего дверные полотна в вертикальном положении. Вдоль конвейера расположены рабочие места. На первых двух 7 наживляют полупетли шурупами на полотне, на третьем рабочем месте 8 окончательно завертывают шурупы шуруповертом, на четвертом 10 — навешивают (вгоняют) полотна в коробку. Рабочий, занятый довертыванием шурупов, управляет педальными упорами 9, с помощью которых дверь уста­навливают в нужном месте для выполнения рабочих операций.

Технические условия на изготовление дверей. Двери изготовля­ют в соответствии с ГОСТ 475—78 и рабочими чертежами. Откло­нения от номинальных размеров дверных блоков и сборочных еди­ниц (полотна, коробки) должны соответствовать ГОСТ 6449.1... 5—82.

На лицевых поверхностях полотен, коробок провесы деталей, не имеющих фасок в местах сопряжений, не допускаются. Двери повышенной влагостойкости изготовляют из древесины хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Применять древе­сину разных пород в дверном полотне или в коробке не допускает­ся, за исключением сосны, ели, пихты и кедра (под непрозрачную отделку).

Угловые соединения деталей нужно производить по ГОСТ 9330—76, в том числе: концевые — на сквозных прямых ^щипах, серединные вертикальные — на сквозных прямых шипах

Рис. 121. Контейнер для перевозки оконных и дверных бло­ков:

/ — рама, 2 — стойка, 3 — выдвижная штанга, 4 — прижимная балка, 5 — зажимный винт, 6 — прорезиненная лента

или шкантах, серединные горизонтальные — на несквозных пря­мых шипах или шкантах.

Двери в основном изготовляют с непрозрачными покрытиями. Прозрачным покрытием отделывают двери, изготовленные из дре­весины твердых лиственных, хвойных и ценных пород, подобран­ной по качеству, цвету и текстуре.

Приборы одного типа и назначения устанавливают в дверях на одном уровне. Перевозят двери и окна в контейнерах (рис. 121).

При хранении и транспортировании столярных изделий их сле­дует защищать от механических повреждений, загрязнения, увлажнения и воздействия прямых солнечных лучей.