![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Технологическая часть. ⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2
1.1 Сведения о детали. Ведущий вал КПП, номер детали по каталогу 130-1701030Б является связующем звеном между ДВС и КПП, он передает вращение от одной детали (коленчатого вала) к другой (вторичный и промежуточный вал). На него действует множество сил, крутящий момент, изгибающий момент, поперечная изгибающая сила, высокие контактные напряжения и т.д. В таких условиях непременно возникает износ. Износу подвергается: шейки вала под подшипник, шлицевое соединение, резьбовые соединения, зубья шестерен. Материал детали сталь 25ХГМ, который обладает следующими механическими и технологическими свойствами: - изготовляется из стали 25ХГМ; - глубина цементованного слоя 0, 5—0, 7 мм - твердость поверхностного слоя HRC 60—65, - твердость сердцевины HRC 35-45.
-
В процессе эксплуатации деталь подвержена воздействию крутящих и изгибающих моментов. Наиболее часто встречаются дефекты, возникающие в процессе эксплуатации, это изнашивание опорных шеек под подшипник, шлицов и резьб. Параметры на дефектацию для заданных дефектов детали представлены в таблице 1.
Таблица 1- карта технических требований на дефектацию детали.
1.2. Выбор способов восстановления детали.
При выборе способов устранения дефектов детали следует учитывать: • Возможные изменения структуры основного металла, износостойкости, твердости, прочности и снижение усталостной прочности ремонтируемой детали; • Величину, характер и расположение дефектов ремонтируемых деталей и условий их работы; • Сочетание дефектов. Если имеется возможность два или три дефекта восстановить одним рациональным способом, то нецелесообразно применять различные способы устранения дефектов; • Конструктивно-технологические особенности, материал, термическую обработку детали, твердость, прочность детали и её геометрическую форму, точность обработки, шероховатость поверхности, род и вид трения; • Возможность последующей механической обработки; Технико-экономическую целесообразность устранения дефектов принятым способом. Таблица 2 - Выбор способов устранения дефектов.
Вывод: Исходя из технологических соображений, восстановление обеих дефектов выполним электродуговой или вибродуговой наплавкой с последующей обработкой под номинальный размер.
1.3. Разработка схем востановления
При восстановлении деталей применяют три вида технологий: Подефектная технология - характеризуется последовательным устранением каждого дефекта в отдельности независимо от способов устранения других дефектов. Применяется в единичном производстве. Экономически невыгодно. Жесткая фиксированная технология - характеризуется обработкой детали по постоянному циклу операций независимо от сочетаний различных видов дефектов. Применяется при массовом централизованном восстановлении деталей. Маршрутная технология - характеризуется технологическим процесом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процесами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в ремонтом производстве. Таблица 3 - Схемы технологического процесса.
1.4. План технологических операций, подбор оборудования, приспособлений, инструмента.
Таблица 4. План технологических операции.
1.5. Определение межоперационных припусков и размеров. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта и изготовления деталей. Максимальный межоперационный припуск ограничивается экономическими соображениями, а минимальный не должен быть меньше суммы всех погрешностей предыдущего перехода. При ремонте предыдущим переходом может оказаться изнашивание детали, усталостное выкрашивание. Поверхности деталей, поступивших с эксплуатации и имеющие различные дефекты, обрабатываются «как чисто», т.е. до полного выведения следов износа или под ремонтный размер. И в том и в другом случае минимальный припуск зависит от погрешностей, возникших при эксплуатации. К погрешностям перехода относятся микронеровности, глубина поврежденного слоя, пространственные погрешности (биение, не параллельность и т.п.) и погрешность установки. Учесть все эти погрешности для различных способов устранения дефектов в на
При восстановлении поверхности ручной наплавкой минимальный припуск на последующую обработку можно принять равным 2-Змм. наплавкой под слоем флюса -1мм, вибродуговой наплавкой - 0, 8мм, напылением - 0, 4мм.
1. Токарная операция. Диаметр вала после обтачивания:
2. Наплавка:
3. Высота наплавляемого слоя:
1.6. Содержание операций по переходам. Операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (непрерывно до перехода к следующей операции) и охватывающей все последующие действия рабочего и оборудования по обработке детали. Операции формулируются кратко по виду обработки и служат основой организации производства и производственных расчетов. Операция может выполняться с одним установом изделия или несколькими. Устинов - определенное неизменное положение обрабатываемой детали. Для более точного технического нормирования операция или установ делятся на переходы, которые представляют часть операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Переход выполняется за один или несколько рабочих ходов (приемов, проходов), непосредственно следующих один за другим (например, обточка детали последовательным снятием слоя металла за 2-3 прохода) Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении её следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса, по установке, базированию, креплению, снятию и т.д.
Таблица 6- Содержание операций.
1.7. Выбор режимов обработки: 1. Токарная, поверхность под стопорное кольцо. Число проходов, необходимых для снятия наплавляемого слоя определяют по формуле: i=h/t, где h-высота наплавляемого слоя, мм (смотреть раздел 1.5 КП), t – глубина резания, мм (0, 5) i=1, 15/0.5= 2 прохода 2. Подачу S мм/об выбираю по паспорту станка равной 0, 35 мм/об. 3. По выбранной глубине резания 0, 5 мм и подаче 0, 35 мм принимаем скорость резания исходя из таблицы данных V=40 м/мин.
4. Определяю расчетную скорость Vрасч = Vтабл * Км * Кх * Кмр * Кохл где Км – поправочный коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала Кх – поправочный коэффициент, учитывающий характер заготовки и состояния ее поверхности Кмр – поправочный коэффициент, учитывающий материал резца Кохл- поправочный коэффициент, учитывающий применение СОЖ
Vрасч = 40*1*0, 8*0, 8*1 = 25, 6 м/мин 5. Определяю частоту вращения шпинделя станка. n = 318 * (Vрасч / d) где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; n = 318 * (25.6/ 36.8) = 221.2 об/мин Частоту вращения принимаю 200 об/мин. 6. Наплавка 6.1. Наплавка шейки вала под передний шариковый подшипник, режим наплавки выбираем исходя из диаметра детали и высоты наплавочного слоя: · Скорость подачи электрода = 1, 2 м/мин · Величина тока = 120 А · Скорость наплавки = 1 м/мин · Продольная подача = 2 мм/об 6.2. Наплавка износ шлицевых зубьев, режим наплавки выбираем исходя из диаметра детали и высоты наплавочного слоя: · Скорость подачи электрода = 1, 2 м/мин · Величина тока = 140 А · Скорость наплавки = 1, 2 м/мин · Продольная подача = 2 мм/об
1.8. Нормирование операций.
1. Токарная. 1.1. Расчет времени затраченного на токарную обработку под передний шариковый подшипник. 1)Основное время определяем по формуле:
где L –длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего инструмента L=
где у – величина врезания и перебега резца
L = 5+2= 7 мм
То = (7 * 7) / (200 * 0, 35) = 0, 7 мин 2)Вспомогательное время Тв, мм: Тв=Тв1 + Тв2 где Тв1 – время на установку и снятие детали Тв2 – время на один проход резца Тв = 0, 8+0, 4= 1, 2 мин 3) Оперативное время определяем по формуле Топ = То + Тв Топ = 0, 7 +1, 2 =1, 9 мин 4)Дополнительное время определяем по формуле
Тд= ТопΣ * где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному
Тд = 1.9 * (8/100) = 0.152 мин
5)Подготовительно заключительное время принимаю 8 мин. 6)Штучно калькуляционное время определяем по формуле
Тш-к΄ = ТопΣ + Тд + где Тп-з – подготовительно- заключительное время nшт – размер партии деталей, шт.
Тш-к΄ = 1, 9 +0, 152 +8/20≈ 2, 5 мин
2. Наплавка 2.1. Расчет времени затраченного на наплавку поверхности под передний шариковый подшипник. 1) Основное время определяем по формуле
где L –длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего инструмента L= где у – величина врезания и перебега резца L = 5+2= 7 мм n – количество оборотов минуту определяем по формуле n = 318 * (Vрасч / d) n = 318 * (1/ 31, 4) ≈ 10, 1 об/мин
То = (7* 7) / (10* 2) ≈ 2, 45 мин
2) Вспомогательное время Тв, мм: Тв=Тв1 + Тв2 где Тв1 – время на установку и снятие детали Тв2 – время на один проход резца Тв = 1+0, 8= 1, 8 мин 3)Оперативное время определяем по формуле Топ = То + Тв Топ = 2, 45 +1, 8 =4, 25 мин 4)Дополнительное время определяем по формуле Тд= ТопΣ * где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному
Тд = 4, 25 * (15/100) = 0, 6 мин 5)Подготовительно заключительное время принимаю 15 мин. 6)Штучно калькуляционное время определяем по формуле Тш-к΄ = ТопΣ + Тд + где Тп-з – подготовительно- заключительное время nшт – размер партии деталей, шт. Тш-к΄ = 4, 25 +0, 6 +15/20≈ 5, 6 мин
2.2. Расчет времени затраченного на наплавку шлицевых зубьев: 1)Основное время определяем по формуле где L –длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего инструмента L= где у – величина врезания и перебега резца
L = 8+2= 10 мм n – количество оборотов минуту определяем по формуле n = 318 * (Vрасч / d) n = 318 * (1, 3 / 34, 4) ≈ 12 об/мин Принимаю число оборото 14 об/мин То = (10* 3) / (12 * 2) ≈ 1, 25 мин
2)Вспомогательное время Тв, мм: Тв=Тв1 + Тв2
где Тв1 – время на установку и снятие детали Тв2 – время на один проход резца Тв = 0, 9+0, 9= 1, 8 мин 3) Оперативное время определяем по формуле Топ = То + Тв Топ = 1, 25 +1, 8 =3, 05мин 4)Дополнительное время определяем по формуле Тд= ТопΣ * где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному
Тд = 3, 05 * (15/100) = 0, 45 мин 5)Подготовительно заключительное время принимаю 16 мин. 6)Штучно калькуляционное время определяем по формуле Тш-к΄ = ТопΣ + Тд + где Тп-з – подготовительно- заключительное время nшт – размер партии деталей, шт. Тш-к΄ = 3, 05 +0, 45 +16/20≈ 4, 3 мин
|