Техническое обслуживание и монтаж коммутационных устройств.

4.1. Техническое обслуживание коммутационных устройств.

Техническое обслуживание электроаппаратов до 1000 В состоит в периодических осмотрах, проверках, чистке и мелком ремонте. Периодичность обслуживания устанавливается местными инструкциями в зависимости от условий эксплуатации, но не реже 1 раза в 2 — 3 месяца.

При техническом обслуживании электроаппаратов напряжением до 1000 В проводят следующие виды работ:

• чистку, наружный и внутренний осмотр, устранение обнаруженных дефектов и затяжку крепежных резьб;
• контроль нагрева контактов, катушек и других токопроводящих элементов;
• зачистку контактов от загрязнений, окислов, подплавлений и регулировку одновременности их замыкания и размыкания;
• контроль температуры и уровня масла в маслонаполненных аппаратах (доливку масла при необходимости);
• замену плавких вставок и неисправных предохранителей;
• проверку целости пломб на реле, наличия надписей, указывающих назначение, на аппаратах и щитках;
• проверку работы устройств сигнализации;
• проверку исправности электропроводки, заземляющих устройств, кожухов, рукояток и т. п.

Во время осмотра обращается внимание на состояние рабочих контактов и дугогасительных устройств пусковой аппаратуры, гибких связей подвижных контактов, на соответствие токов уставки отключения автомата номинальным токам, наличие короткозамкнутого витка на магнитопроводе. Также во время осмотров обращают внимание на исправность защитных кожухов, в которых находятся пусковые аппараты. При нарушении уплотнений в аппарат может попасть пыль, грязь, которые увеличивают сопротивление контактных поверхностей и их нагрев, ухудшают состояние изоляции, что может привести к старению изоляции, ее пробою и аварии.

Предохранители требуют постоянного наблюдения, замены перегоревших плавких вставок и своевременного ремонта. От их исправности, правильного подбора вставки зависит надежная и безопасная работа электроустановок. Применять следует только калиброванные плавкие вставки. Наиболее повреждаемым элементом выключателей выше 1000 В являются их приводы, отказы которых происходят по следующим причинам: неисправности цепей управления, разрегулирование запирающего механизма, неисправности в подвижных частях, пробои изоляции катушек.

Техническое обслуживание электроаппаратов напряжением выше 1000 В проводится в соответствии с инструкцией, утвержденной ответственным за эксплуатацию электрохозяйства.

В объем работ по техническому обслуживанию электроаппаратов выше 1000 В входят:

• осмотры по графику, определяемому местными условиями, но не реже 1 раза в месяц, а для основного оборудования, а также при работе в условиях повышенной влажности и агрессивности среды — не реже 2 раз в месяц;
• ежесуточные осмотры в установках с постоянным дежурством (в том числе не реже 1 раза в месяц в ночное время);
• повседневный контроль за режимами работ электроаппаратов (нагрузками, нагревом и т. д.);
• мелкий ремонт, не требующий специальных отключений и осуществляемый во время перерывов в работе технологических установок.

При осмотрах электрических аппаратов особое внимание обращается на следующие факторы:

• температуру нагрева контактов, контактных соединений и токопроводящих частей, уровень масла в маслонаполненных аппаратах и отсутствие его течей;
• состояние изоляторов;
• состояние ошиновки, кабелей, сети заземления и мест для наложения переносных заземлений;
• исправность устройств сигнализации;
• наличие и исправность постоянных ограждений, предупредительных плакатов и надписей, защитных средств и сроков их периодических испытаний, наличие и соблюдение правил хранения и учета переносных заземлений и противопожарных средств.

Все неисправности и замечания, выявленные в период осмотров, записываются в журнал дефектов и неполадок, доводятся до сведения руководителей энергопредприятия и принимаются соответствующие меры к их устранению.

При наружном осмотре приводов проверяют состояние включающего и отключающего механизма, обращают внимание на сигнализацию положения выключателя, а также на целость цепей включения и особенно цепей отключения масляных выключателей. Одновременно проверяют состояние всех шарнирных соединений, шплинтов, ограничителей и положение указателей. Осматривают сцепление движущихся частей привода, целость его пружин, исправность контактов, состояние механизма отключения и положение электромагнита. При обнаружении неисправности устраняют и проверяют работу привода путем включения и отключения выключателя со щита или пульта управления при разобранной схеме присоединения.

4.2. Монтаж коммутационных устройств.
Разъединители 220 кВ значительно сложнее по устройству, имеют большие габариты и большую массу отдельных частей и деталей, поэтому монтаж их являете более сложным. Рассмотрим в качестве примера монтажа разъединителя типа РОНЗ-220/2000.
Перед монтажом все детали разъединителя, включая привод, тщательно осматриваются для выявления и устранения мелких дефектов. Разгрузка и монтаж выполняются с помощью самоходного крана грузоподъемностью 5—7 т со стрелой длиной 12 м. Монтаж разъединителя начинается с установки металлических конструкций (опорных плит, продольных и поперечных швеллеров) на железобетонные стойки фундамента. Опорные плиты крепятся болтами, а затем на них укладываются швеллеры. После выверки соответствия положения опорных швеллеров горизонтальным отметкам и осям разъединителя они закрепляются окончательно электросваркой. Одновременно устанавливаются и закрепляются опорные конструкции под привод.
Рис. 1. Размещение оборудования при монтаже разъединителя РОНЗ-220/2000.

1-полюс разъединителя: 2-опорная конструкция; 3-автокран; 4-привод: 5-сварочный аппарат; 6-место разгрузки; 7-деревянный брус: В — стальной строп.
Установленные на время транспортировки на цоколе каждого полюса (фазы) верхние изоляторы с главными ножами снимаются. Далее на цоколях устанавливаются опорные и поворотные колонки, верхние головки с поворотными контактами и механизмом главных ножей, экранирующие кольца и сами главные ножи с противовесами.

Сборка каждой колонки, состоящей из пяти опорных изоляторов, производится на земле в горизонтальном положении, после чего колонки автокраном устанавливаются на цоколь полюса.
После окончания сборки отдельных полюсов (фаз вокруг опорной конструкции разъединителя устанавливаются сборно-разборные металлические леса. Затем производится установка на место всех трех полюсов разъединителя, выполняемая в определенной последовательности.
При строповке полюсов разъединителя в местах касания строп к изоляторам подкладываются деревянные бруски. Во время установки полюсов на место производится выравнивание по отвесу опорных и поворотных колонок путем подбивки под фланцы изоляторов стальных прокладок.
Рис. 2. Схема сборки полюсов разъединителя.
1 — цоколь полюса; 2 — опорный изолятор; 3 — механизм поворотного контакта; 4 — главный нож; 5 — механизм главного ножа: 6 — противовес; 7 — экранирующее кольцо; 8 — контакт ножа заземления; 9 — крюк автокрана: 10 — строп.
Далее выполняется проверка и регулировка главных ножей и их связей поворотными контактами, что осуществляется путем:
а) смещения изоляторов в поворотных колонках; б)регулировки длины труб главного ножа; в)регулировки длины тяги в головке ножа.

После окончания регулировки схемы механизм производится соединение валов поворотных колонок 2 с валом передаточной колонки 10. Для этого необходимо включить главный нож 3 ведущего полюса установить его в горизонтальном положении до упор концевого зажима в лопатку контакта, которая при этом должна быть перпендикулярна трубам ножа.

Рис.3. Кинематическая схема механизма разъединителя.
1, 1 — поворотные колонки; 3 — главный нож; 4 — головка механизма; 5 — регулирующая тяга; 6 — эксцентрические втулки: 7—9— соединительные тяги. 10 — передаточная коробка; 11 — электропривод; 12 — регулирующий болт; 13 — головка главного ножа; 14 — рычаг поворотной колонки.

В это время передаточная коробка 10 находится во включенном положении. Соединив поворотные колонки с передаточной коробкой тягами, закрепляют привод, причем оси валов привода и коробки должны лежать на одной вертикали. Соединение валов осуществляется муфтой из стальной цельнотянутой трубы диаметром 35 мм с помощью электросварки.
Между рычагами поворотных колонок и рычагами передаточной коробки 10 устанавливаются соединительные тяги 7, 8 и 9.
Далее производится общая проверка:
а)правильности регулировки включения главных ножей разъединителя;
б)одновременности включения ножей;
в)угла раскрытия путем 3 — 5-кратного включения и отключения разъединителя вручную. При этом дополнительная регулировка осуществляется изменением длин регулирующих тяг 5.
Полностью собранный (рис.6) и отрегулированный разъединитель опробуется от электропривода путем 3- 5-кратного включения и отключения. Одновременно производится регулировка блок-контактов электропривода. После опробования всей системы все шарнирные соединения механизмов смазываются специальной консистентной смазкой ЦИАТИМ-201 с добавкой графита (10% по Массе). Контактные части разъединителя покрываются той же смазкой, но без графита.

Рис. 4. Разъединитель РОНЗ-220/2000 в сборе.
1 — головка с механизмом ножа; 2 —экран; 3 — противовес; 4 — цоколь полюса; 5— противовес заземлителя; 6 опорные изоляторы; 7 — привод; 8 — нож контактный; 9 — головка с механизмом контакта; 10 — изолятор; 11 — нож заземления.

Для подготовки аппарата к работе все изоляторы протираются смоченной в бензине тряпкой, после чего удаляются вспомогательные леса и подмости, а также убираются оставшиеся детали и мусор.
Все остальные монтажные работы, а также подготовка разъединителя к сдаче в эксплуатацию аналогичны описанному выше.
В последнее время, учитывая наличие в большинстве монтажных предприятий хороших монтажно-заготовительных мастерских, а также достаточно оснащенных участковых мастерских (на крупных объектах), следует рекомендовать внедрение индустриализации работ путем выполнения ревизии и укрупнительной сборки отдельных полюсов, приводов, систем управления централизованно в теплых закрытых помещениях. В этом случае работы в монтажной зоне сводятся к установке готовых блоков на фундамент и к последующей монтажной сборке с общей регулировкой системы управления разъединителем.
При этом методе трудозатраты на месте работ значительно сокращаются (до 50%).