Принципиальный технологический процесс сварки плавлением низколегированных конструкционных сталей. Выбор рациональных режимов сварки в зависимости от хим состава стали и толщины.

Для сварки металлоконструкций, оборудования и трубопроводов из низколегированных сталей следует применять электроды типов Э42А, Э46Л, Э50Л, Э60, Э70 и Э85. Широкое распространение получили электроды, приведенные Электроды обеспечивают получение металла шва с требуемым комплексом механических свойств, повышенной стой­костью к образованию горячих трещин и низким содержанием водорода. Необходимо отметить, что высокий уровень прочност­ных характеристик электродов, в том числе типа Э70 и Э85, предназначенных для сварки высокопрочных сталей, достигается в состоянии непосредственно после сварки (без термической обработки).

Большое внимание при сварке низколегированных сталей не­обходимо уделять прокалке электродов перед сваркой и услови­ям содержания термообработанных электродов, исключающим возможность чрезмерного обратного насыщения сухого электрод­ного покрытия атмосферной влагой. В общем случае температура прокалки электродов в печах составляет 300-350 ^оС, время 1- 1, 5 ч. Однако при сварке конструкций из сталей повышенной прочности с высоким значением эквивалентного углерода (С_эк> 0, 45%) или параметра трещинообразования (Р_с> 0, 3), при сварке высокопрочных сталей, а также во всех других случаях сварки конструкций с повышенной склонностью к образованию холодных трещин (большая жесткость, отрицательная температу­ра воздуха и пр.) температуру прокалки электродов следует под­нимать до 400-420^вС с увеличением продолжительности термо­обработки до 2-2, 5 ч.

Из-за специфичес­ких особенностей низколегированных сталей требования к подго­товке и сборке свариваемых элементов следует выполнять более строго, чем при сварке углеродистых сталей. Так, при входном контроле основного металла целесообразно, несмотря на наличие сертификата предприятия-изготовителя, проводить проверку хи­мического состава стали, в том числе для определения действи­тельного значения эквивалентного углерода, а при контроле тол­столистового проката из высокопрочных сталей и стали повы­шенной прочности класса 440, предназначенного для сварки тав­ровых и угловых соединений, дополнительно определять его склонность к ламелярному растрескиванию. Получен­ная информация позволит более правильно сформулировать требовании к технологии сварки конкретных сварных соединений.

При этом подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки металла шириной не менее 20 мм должны быть самым тщательным образом очище­ны от окалины, ржавчины, масла, краски и других поверхност­ных загрязнений. Также должны быть очищены места приварки сборочных приспособлений и их сопрягаемые поверхности. В большинстве случаев при сварке низколегированных ста­лей в нормальных условиях (+20°С) предварительный подогрев металла в основном применяют для сталей повышенной прочно­сти классов 265-315 толщиной свыше 30 мм, классов 355-390 толщиной свыше 20 мм, класса 440 толщиной свыше 12 мм, а также для высокощючных сталей толщиной более 8 мм. Темпера­тура подогрева, как правило, составляет 50-160°С. Конкретные значения температуры устанавливают в зависимости от толщины листа, типа соединения и фактического значения эффективной погонной энергии сварки. При сварке конструкций с предвари­тельным подогревом металла полезно проводить послесварочный термический отдых при температуре 150-200" С в течение 10-12 ч, в процессе которого имеет место некоторая релаксация остаточных напряжений и удаление диффузионного водорола.

Низколегированные стали сваривают преимущественно элек­троламп диаметром 3, 0; 4, 0 и 5, 0 мм в пределах общепринятых режимов, техники и способов выполнения швов. При сварке ме­талла большой толщины, выполняемой с предварительным подо­гревом, применяют каскадный способ наложения швов, при свар­ке протяжных швов — способ сварки секциями длиной 500-800 мм. Это позволяет сохранить установленную температу­ру подогрева. Сварку корневых слоев на весу производят с ис­пользованием специализированных электродов типа ЛИО-ТМ и LB-52U, позволяющих на постоянном токе прямой полярности получать стабильно полное проплавленис кромок с формирова­нием обратного валика благоприятной формы при плавном пере­ходе к основному металлу.