![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Псевдомономластинчатый монтаж.
Согласен, довольно корявое название, но ничего лучше я пока не придумал. Этот способ был разработан для того, чтобы объединить достоинства всадного и монопластинчатого монтажа. Хвостовик делается максимально широким, при этом он должен быть на 3-4 мм уже предполагаемой рукояти. Длина - не менее, чем до середины рукояти. В хвостовике делаются 2-3 отверстия под заклепки. Рукоять, как и при монопластинчатом монтаже, имеет щечки. Технология их изготовления похожа на технологию изготовления деревянного вкладыша в ножны. Хвостовик кладется на щечку, обводится карандашом и после этого в щечке выбирается паз на половину толщины рукояти. То же самое делается и со второй щечкой. Щечки приклеиваются к хвостовику по очереди (на всеми любимую эпоксидку). Приклеиваем первую, ждем, пока высохнет, и сверлим отверстия под заклепки. Вот как это выглядит. Потом повторяем то же самое со второй. Для лучшего прилегания щечек друг к другу, рукоять можно на сутки зажать в тиски, подложив под губки дерево, или просто хорошо обернув рукоять газетой. А вот как это выглядит после оформления рукояти. И после пропитки. Но к пропиткам мы подойдем позже. Никогда не видел, чтобы кто-то использовал такой монтаж. Очевидно, дело в трудоемкости. Но и результат - выше всяких похвал! Поэтому, если делать нож для себя и в свое удовольствие, стоит делать именно так. Сквозной монтаж. Хвостовик имеет резьбу на конце, на которую накручивается навершие. В этом случае тело рукояти сверлится насквозь и зажимается между втулкой и навершием. Но я сделал немного по-другому. На самом хвостовике резьбу нарезать не получится - тонковат и твердоват. Поэтому я поставил цапфу. Это такая шпилька, которая распилена вдоль, надета на хвостовик и приклепана к нему. Попробую поточнее описать эту конструкцию. Хвостовик доходит до середины рукояти, плавно сужаясь от 15 до 10 мм. В нем сделаны два отверстия, примерно по 2, 5 мм в диаметре, находящиеся на продольной оси клинка. В роли цапфы выступает стальной болт М10 с отпиленной шляпкой. Он приклепан к хвостовику в двух местах стальными заклепками, после чего пропаян по периметру. Деревянная заготовка под рукоять сначала сверлится насквозь сверлом с диаметром 10 мм, после чего дотачивается надфилями для того, чтобы в нее вошел хвостовик (ведь он шире цапфы!). Дальше - больше. На торце рукояти отверстие расширяется до 14 мм на глубину около 20 мм. Дело в том, что цапфа не выступает из рукояти, а утоплена в нее. Рукоять надевается на хвостовик (пустоты в передней части предварительно заполняются холодной сваркой), резьба промазывается эпоксидкой, сверху накидывается стальная шайба подходящего диаметра и прикручивается гайка. С гайки предварительно на наждаке снимаются сильно выступающие грани (чтобы влезла в отверстие). Закручивать лучше тонкогубцами. И последний аккорд - поверх всего этого плотно подгоняется пробка из того же материала, что и рукоять (опять же, на эпоксидку). Вот металл и не касается руки! Вот как выглядит конечный результат.
Еще один способ. Для этого способа я никакого умного названия не знаю. Он применяется тогда, когда есть желание сделать монопластину, но материала не хватает. Например, есть полоса небольшой ширины, а клинок должен быть сильно изогнут. Я с этим столкнулся, когда делал керамбит из пилы. Конечно, лучше было сделать его из фрезы, но ее под рукой не оказалось.
В качестве материала для рукояти был выбран толстый текстолит. Сначала кладем клинок на заготовку, обводим его карандашом и размечаем отверстия. Теперь в ней необходимо сделать пропил под хвостовик. Его можно сделать при помощи 2-3 (в зависимости от толщины хвостовика) полотен ножовки по металлу, сложенных вместе. После этого внутренняя поверхность пропила при необходимости выравнивается и подгоняется плоским надфилем. Затем смазываем хвостовик эпоксидкой и вставляем в пропил, вставляем шпильки в отверстия для заклепок, обматываем рукоять изолентой и кладем на батарею сушиться. После высыхания придаем рукояти форму на наждаке. Дальше, как всегда - шлифовка, полировка и т.д. Вот что получается в итоге. 5. Пропитка рукояти. Сначала про добавки к льняному маслу. Конкретно, про деготь. Березовый деготь продается в аптеке. Я развел его с льняным маслом (примерно 1: 1). Рукоять ножа из главы " Псевдомонопластинчатый монтаж" пропитана именно таким составом. А вот рукояти однотипных ножей с разной пропиткой.
Нож справа пропитан в обычном льняном масле, а левый - в смеси льняного масла с дегтем. Кроме разницы в тоне, могу отметить еще одну особенность - запах. Для меня запах дегтя ассоциируется с запахом костра. За полгода он стал слабее, но до конца не пропал. Кому как, а мне нравится! Теперь про то, как подчеркнуть фактуру. Способ был обнаружен случайно. Однажды, сразу после варки рукояти в масле, я решил полирнуть латунную втулку и заклепки. Для этого использовался станок с войлочным кругом и паста ГОИ. После полировки латунных деталей появилась идея: а не отполировать ли до кучи и саму рукоять? Сказано - сделано! Отполировал, протер тряпочкой и положил сохнуть. И вот что получилось (кстати, это тоже псевдомонопластинчатый монтаж). На рукояти из бука появились темные разводы, подчеркивающие фактуру дерева. Нож в работе около года, и тонирование не облезло. Олифа. Часто всплывают вопросы про олифы. Какими они бывают, и какие из них подходят для пропитки рукоятей? Самое главное - олифы бывают разными! Вот справочная информация. Натуральные (масляные) олифы. Натуральные олифы - это жидкие продукты, получающиеся специальной обработкой растительных масел (льняного, конопляного или тунгового масла (высыхающие масла)). Способность твердеть (высыхать) достигается в результате варки масла при температуре 150-275 0С (при этом часть масел переходит в смолы) с введением сиккативов в количестве 2-4%. Процесс " высыхания" натуральных олиф происходит в результате процессов взаимодействия масел и смол с кислородом воздуха. Натуральные или масляные олифы являются самыми качественными и дорогостоящими олифами. Они отличаются долговечностью, атмосферостойкостью, стойкостью к воде, хорошо впитываются древесиной, не имеют резкого неприятного запаха. Растворители в натуральных олифах не добавляются. По внешнему виду олифы - прозрачные жидкости, окрашенные в темно-коричневый или светло-коричневый цвета. Олифы получают название от масел, из которых они производятся. Льняная олифа - жидкость коричневого или светло-коричневого цвета. Плотность ее - 0, 94 г/куб.см. Пленка олифы достаточно твердая и эластичная, время высыхания - 24 часа. Конопляная олифа - жидкость коричневого цвета с зеленоватым оттенком. Плотность - 0, 93-0, 94 г/куб.см. Полное высыхание ее, также как и льняной, наступает через 24 часа. Подсолнечная олифа - высыхает замедленно и по прошествии 24 часов имеет еще слабый отлип. Пленка подсолнечной олифы эластична, но твердость, прочность и водостойкость меньше, чем у пленок льняной или конопляной олифы. Натуральная олифа применяется для производства качественных масляных красок (в том числе художественных и типографских), густотертых красок, пропитки столярных изделий, самостоятельного материала для наружных и внутренних работ.
|