![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Минеральный состав руд и обогащение
Рудообразующие минералы принято разделять на четыре группы: ценные или промышленные; минералы—носители полезных примесей; минералы—носители вредных примесей; непромышленные. Количество минералов—носителей вредных примесей и непромышленных с развитием технологии будет уменьшаться. В процессе минералогического изучения руды главное внимание обращается на промышленные минералы и минералы—носители полезных и вредных примесей, их диагностику, количество, форму и размеры выделений, характер срастаний с другими минералами, замещение гипогенными и гипергенными минералами. При изучении минерального состава руды обычно применяют комплекс методов рудной микроскопии и петрографии. Специальные методы — рентгеновский, электронный, электронно-зондовый, термический и другие— применяются для уточнения диагностики сходных по свойствам минералов и для определения микровключений. Наряду с изучением минерального состава руды под микроскопом проводятся химические, спектральные и электронно-зондовые анализы руд, дробленых продуктов, промпродуктов, концентратов, хвостов" и отдельных минералов. Важное значение имеет определение химического состава каждого в руде минерала. Минералы, характеризующиеся сходством химического состава и кристаллической структуры, имеют сходные технологические свойства. В полиметаллических и колчеданных рудах сфалерит с высоким содержанием железа труднее поддается обогащению, чем безжелезистый, поэтому необходимо знать, заключено железо в самом сфалерите или во включениях пирротина, халькопирита. В перекристаллизованном сфалерите наблюдается обеднение железом и обогащение кадмием. Для руд Учалинского и Дегтярского месторождений на одной из обогатительных фабрик внедрена технологическая схема с использованием различий состава разновидностей сфалерита этих месторождений, обусловивших их разную флотоактивность. Фло-тоактивные разновидности сфалерита отличаются повышенным содержанием меди и марганца [27]. В группе блеклых руд тетраэдрит является концентратором цинка, ртути или серебра. Флотоактивность блеклых руд меньше» чем у сульфидов. По-разному флотируются пирит и марказит. Халькопирит и минералы его группы имеют близкий химический состав, но различную кристаллическую структуру; поэтому они отличаются флотационными свойствами. Гексагональный пирротин более флотоактивен, чем моноклинный. Троилитовые руды превосходят пирротиновые по скорости выщелачивания. Переменный химический состав пентландита и неравномерное строение его агрегатов (мелко- и крупнозернистые) отражаются на выходе и качестве никелевого и пирротинового концентратов. Сульфиды Си, Fe и антимонит в рудах золота затрудняют цианидное выщелачивание Au, Ag. Вариации химического состава хромшпинелидов, возникающие при замещении Сг3+ на Fe3+ и Al3+, оказывают влияние на качество хромитовых концентратов. Важная диагностическая особенность хромитов — это с увеличением содержаний Mg и Аl понижение отражения, a Fe и Сг — повышение. Извлечение титана при металлургической переработке зависит от минеральной формы его нахождения: титан труднее извлекается, из ильменита, чем из рутила. Твердые включения в зернах ценных минералов, а также микровключения жидких, газожидких, газовых, солевых растворов и расплавов оказывают влияние на флотацию и выщелачивание. Для характеристики комплексности руды детально изучаются генерации минералов; например, в раннем сфалерите содержание индия выше, а содержание кадмия и германия ниже; в поздних генерациях мелкочешуйчатого молибденита увеличивается содержание рения и селена [22]; в поздних генерациях галенита—таллия. Железные руды с магнетитами поздних генераций, имеющими размеры зерен от 0, 1 до 0, 001 мм и менее, обогащаются плохо. Различия во флотационной активности пиритов I и II генераций и особенности их ассоциации с халькопиритом и сфалеритом были использованы для совершенствования технологической схемы обогащения массивной медно-цинковой руды [27]. Типичным примером минералов—носителей полезных примесей в колчеданной руде (Те, Au, Ag, Bi) обычно являются теллуриды. Ассоциация теллуридов (теллуровисмутит, тетрадимит, гессит, ал-таит, самородное золото) слагает микроскопические выделения и часто подвергается переизмельчению вследствие низкой твердости этих минералов. Минералы—носители вредных примесей ухудшают качество концентрата (например, присутствие минералов фосфора и серы в железных рудах, сурьмы и мышьяка в медно-молиб-деновых и других медных рудах). Диагностика нерудных (жильных) минералов имеет важное значение для обогащения. Одни нерудные минералы (кварц, полевой шпат и др.) представляют экономический интерес; другие— затрудняют обогащение. Твердые минералы (кварц, полевые шпаты, пирит и др.) при срастании с более мягкими рудными минералами, (молибденит, халькопирит) способствуют переизмельчению ценных минералов и их потерям. Волокнистые и пластинчатые нерудные минералы (биотит, серицит, хлорит, тальк, мусковит, серпентин, гидрослюды), тесно срастающиеся с рудными, трудно поддаются флотации. Слоистые силикаты (каолинит, тальк, серицит и др.) хорошо флотируются и поэтому загрязняют концентраты сульфидных минералов. Серпентин, выполняющий трещинки дробления в хромовых рудах, обусловливает ухудшение концентрата хромшпинелидов. Форма минеральных агрегатов, зерен руды и частиц продуктов обогащения. По форме минеральные агрегаты, зерна и частицы подразделяются на группы: изометричные, удлиненные, неправильной формы. Минеральные агрегаты состоят из минеральных зерен или коллоидного вещества. Форма минеральных выделений обычно обусловлена их генетическим типом — наблюдаются минеральные агрегаты массивной, пятнистой, вкрапленной, прожилковой и каемочной форм. Морфологические особенности минеральных агрегатов всегда обусловлены кристаллографической формой слагающих их зерен или коллоидного вещества. Молибденит, гематит, вольфрамит, имеющие удлиненные зерна, обычно придают свои формы участкам минеральных агрегатов. Октаэдрические зерна магнетита, хромита слагают изометричные участки мономинеральных агрегатов. Как показывают исследования продуктов обогащения, в процессе дробления и измельчения разделение минералов, имеющих четкую кристаллографическую форму зерен, проходит по кристаллографическим направлениям: по границам их зерен, по трещинкам отдельности, спайности. Кристалломорфные особенности минералов имеют важное значение для процессов обогащения. Форма частиц продуктов обогащения обычно определяется формой минеральных зерен или коллоидного вещества. Большое значение при разделении минералов имеют границы их срастаний. Прямые, ровные границы между минералами способствуют более полному их разделению, зазубренные — затрудняют разделение минералов и обусловливают снижение извлечения или качества концентратов. Для технологической переработки руды необходимо знать размеры м о н о м и н е р а л ь н ы х агрегатов, зерен в руде и частиц в продуктах ее обогащения и их распределение. В продуктах обогащения руды определяют количество и размеры минеральных сростков, а также свободных частиц рудных и нерудных минералов (промышленных минералов, минералов— носителей полезных примесей, непромышленных минералов). Это могут быть минеральные включения, зерна или мономинералъные агрегаты (вкрапленность, прожилки, полоски, каемки и др.). Гранулометрический анализ характеризуется распределением минеральных частиц в руде по классам крупности. Основные методы гранулометрического анализа—микроскопический, ситовой, седи-ментационный и др. Метод микроскопической оценки размеров минеральных выделений, зерен и частиц — наиболее важный в гранулометрическом анализе и часто арбитражный. Крупность частиц является основным ограничителем применения методов разделения минералов, В литературе по обогащению предложены таблицы, содержащие различные группировки частиц по крупности, определяющей процессы их обогащения (табл. 7). При измельчении руды для ее дальнейшего обогащения физико-механическими способами обычно невозможно обеспечить полное освобождение частиц всех ценных компонентов, т. е. раскрытие всех сростков. Поэтому измельчение ведется до крупности, определяемой в основном экономическими соображениями. Определение оптимальной крупности измельчения — это важная задача. Основной метод ее решения — выявление характерных минеральных срастаний, содержащих ценные компоненты, определение типичных размеров минеральных выделений, статистическая обработка полученных данных. Это позволит определить экономически оптимальную крупность измельчения, которая всегда значительно больше, чем требующаяся для полного раскрытия всех частиц. Размеры минеральных выделений, зерен или частиц устанавливаются на основе десятков и даже сотен измерений (400— 1000) [14]. Для объекта изометричной формы измеряют диаметр, удлиненной — длину и ширину (максимальные и минимальные). Размер объекта неправильной формы определяют следующими способами: как случайный размер, максимальный размер, среднее арифметическое из максимального и минимального размеров, как диаметр соответствующего круга по номограмме. Последний способ сопоставим с результатами седиментационного анализа. Наиболее тщательно следует устанавливать количество крупных частиц; ошибка при этом определяет точность гранулометрического анализа. Главнейшие методы измерения размеров минеральных выделений— визуальный и микроскопический. Если минеральные выделения наблюдаются невооруженным глазом, то их размеры определяются непосредственным измерением с помощью полоски миллиметровой бумаги. Если минеральные выделения различаются с помощью лупы или микроскопа, то их размеры определяются под микроскопом. Наиболее простой прибор для измерения микроскопических выделений—окуляр-микрометр, или окуляр с линейкой, в фокальную плоскость которого вставлена стеклянная пластинка со шкалой в сто делений. В микроскопе МИН-9 для этих целей применяется окуляр Гюйгенса (увеличение 7). При определений размера выделений верхнюю линзу окуляра устанавливают на ясную видимость. Затем определяют, какое количество делений линейки окуляра отвечает длине или ширине минерального выделения. Каждое деление шкалы окуляра соответствует при данном увеличении определенному числу долей миллиметра. В табл. 8 приведены сведения о цене деления шкалы окуляр-микрометра для разных увеличений (объектива и окуляра вместе) в микроскопе МИН 9. Определение цены деления окуляр-микрометра производится с помощью объект-микрометра, представляющего собой стеклянную пластинку со шкалой в 2 мм, разделенную на 200 частей. Цена одного деления шкалы объект-микрометра равна 0, 01 мм. Размеры объектов измеряют в делениях окуляр-микрометра, затем умножают на цену его деления и получают размеры в миллиметрах. Линейный метод. Шлиф передвигают по линиям, параллельным линейке окуляра, и на каждой линии замеряют длину минеральных выделений, пересекаемых данной линией (рис. 21). Линии пересечения располагаются друг от друга на определенном расстоянии, обычно равном 1 мм. Применяется горизонтальная, вертикальная и диагональная разбивка на линии. Существуют различные методики статистической обработки полученных величин. Обычно вычисляют максимальные, минимальные и средние размеры. Точечный метод. При перемещении шлифа вдоль измерительных линий через равные промежутки берут точки и отмечают, на каком минерале эти точки находятся. Общее число точек, попадающих на данный минерал, умножается на расстояние между точками и делится на число минеральных выделений; в результате получают средний размер минерального выделения. Метод сравнения. Производится сравнение сечений минеральных выделений, зерен или частиц в поле зрения микроскопа со стандартным кругом, в котором при аналогичном увеличении на-рисованы кружки определенных размеров (рис. 22). Записывается количество объектов, площади которых соответствуют кружкам определенного диаметра. Затем аналогично подсчитывают другие поля, в шлифе, чтобы получить достаточные статистические данные. Метод сравнения является быстрым и точным, а результаты его близки к результатам седиментационного анализа. Метод сравнения может применяться для оценки размеров минерального выделения в сравнении с радиусом поля зрения микроскопа. Для этого граница выделения помещается в центр поля зрения. Методы определения количественного минерального состава руд. Для качественной характеристики руды определяют количество рудообразующих минералов. Данные о количественном минеральном составе руды получают планиметрическим, линейным, точечным и другими методами. Для получения достоверных результатов необходимо подсчитать до 1000 зерен в аншлифах руды и 400—500 — в аншлифах из дробленого материала [14]. Линейный метод проще планиметрического и не уступает ему в точности, поэтому в практике он применяется чаще. Быстрая оценка количества минералов в руде производится методом сравнения. Измерения, в зависимости от размера мономинеральных выделений и зерен, выполняются визуально в образцах и аншлифах с точностью ±5—10 % и под микроскопом в аншлифах с точностью до 1—1, 5%. Точность количественного минералогического анализа руд в первую очередь определяется систематическим и представительным отбором образцов для изготовления шлифов. Чем больше количество изученных шлифов, тем точнее количественные минералогические анализы руд. Технологическое картирование всегда сопровождается минералогическим опробованием. Для повышения точности количественных минералогических анализов неоднородных руд некоторое число образцов должно быть раздроблено до определенных размеров частиц. Далее изучается количественный минеральный состав в полированных брикетах и производится сопоставление с анализом нераздробленной руды. Количественный минералогический анализ руд сравнивается с. результатами химического анализа руды и используется для пересчета химических анализов на минеральный состав (например, расчет меди на халькозин и ковеллин). Для количественного минералогического анализа следует изготовлять безрельефные аншлифы, свободные от пустот и трещин. В таких шлифах лучше сохраняются и легче определяются мелкие минеральные включения, каемки, микропрожилки. Планиметрический, или площадной, метод. Этот метод основан яа положении,, что количественные отношения между площадями минералов в аншлифе равны отношениям объемов этих минералов. В шлифе измеряют площади каждого минерала с помощью сетчатого окуляр-микрометра Гюйгенса. Каждая сторона квадратной сетки имеет по 20 делений (или 400 клеток). Если в руде минералы распределены неравномерно, то измерению подвергается вся площадь шлифа, а если равномерно, то в шлифе выбирают для измерения квадратное поле в 1—2 см2, которое рекомендуется обвести тушью. Для измерений под микроскопом применяется окуляр-микрометр Гюйгенса с сеткой; для макроскопических подсчетов в образце одна из ровных сторон его покрывается сеткой, нанесенной цветным карандашом или тушью, размер клеток которой 5—10 мм. В качестве примера приведем подсчет минералов в шлифе для руды с рав-номернозернистой структурой. На полированной поверхности аншлифа выбирают участок в 1—2 см2 и обводят его в виде квадрата. После этого устанавливают аншлиф на столик микроскопа, закрепляют его и начинают подсчет через окуляр-сетку, сколько клеток приходится на первый рудный минерал, при этом части клеток объединяют в целое на глаз. Затем считают число клеток, покрывающих другие минералы. Записывают результаты подсчета для каждого минерала. После подсчета всех минералов, видимых в рамках квадратной сетки, передвигают аншлиф с помощью шлифодержателя и следят, чтобы граница нового поля совпадала с границей старого. Производят подсчеты для тех же минералов во втором поле. Так изучают третье, четвертое и другие поля, пока не пройдут всю линию от края до края очерченного квадрата. После этого производят наблюдения и подсчеты по всем полям второй линии, потом третьей, четвертой и т. д., до тех пор пока, не покроют всю выбранную) к подсчету площадь. Расстояния между линиями равны стороне квадрата окуляр-сетки. В рудах с неравномернозернистой структурой подсчет производится для отдельных полей, расположенных в шахматном порядке. Для каждого аншлифа подсчет следует произвести для 10—20 полей. После окончания подсчетов в данном аншлифе суммируются результаты для каждого из минералов.. Затемвычисляется площадь каждого минерала в процентах, считая за 100% всю площадь аншлифа, покрытую квадратно-сетчатым окуляр-микрометром. Полученные числа будут соответствовать объемному процентному содержанию минералов в руде. Планиметрическим методом подсчет относительного количества минералов в изученном образце производится в течение 3—5 ч. Линейный метод основан на том, что отношения площадей, занимаемых отдельными сечениями минералов в плоскости аншлифа, приравниваются к отношению длин линий, пересекающих эти сечения. Разбивка на линии может быть горизонтальная, вертикальная и диагональная. Подсчеты этим методом осуществляются с помощью окуляр-микрометра. Подсчет в шлифе производится по параллельным измерительным линиям, которые отстоят друг от друга на расстоянии, равном среднему поперечному сечению мономинерального выделения или зерна. При определении размера среднего сечения выделений или зерен принимают во внимание главные рудные минералы. Для проведения измерений с помощью окуляр-микрометра шлиф устанавливают на столик микроскопа в препаратоводитель и наблюдают первое поле зрения. Замеряют длину отрезков в делениях окуляр-микрометра для одного или несколько минералов. Затем аншлиф передвигают вверх или вниз по вертикальной линии на длину шкалы окуляр-микрометра и замеряют длину отрезков минералов во втором поле, затем в третьем и т. д., пока не пройдут всю первую линию. После этого передвигают аншлиф вправо или влево (вверх или вниз) и производят подсчет для ряда полей второй линии. Потом переходят на другие линии, пока не покроют всю площадь, предназначенную для подсчета. Точность подсчета 1—1, 5 % достигается замерами в 10—20 полях. После окончания измерений вычисляют общую сумму отрезков для всех минералов, измеренных в аншлифе, суммируют длину отрезков для каждого минерала в отдельности и вычисляют объемное процентное содержание минерала в руде. В табл. 9 даны результаты подсчета содержания минералов в шлифе линейным методом. Результаты подсчета количественного минерального состава руды обобщаются в виде табл. 9. Объемное V и массовое р содержания минерала в шлифе вычисляются по формулам: V= l1*100 / (l1+l2+l3+ln)= (l1/⅀ l)100%; β = l1δ 1*100/(l1δ 1+ l2δ 2+ l3δ 3+ lnδ n)=(l1δ 1/⅀ lnδ n)100%; где l — общая площадь минерала, или длина его отрезков, или число точек на нем; l1, l2, l3,..., ln — площадь или длина отрезков, или число точек для каждого минерала руды; δ 1, δ 2, δ 3,..., δ n— плотность каждого минерала руды. Содержание С металла в руде в % определяется по формуле: C=(γ 1β 1+ γ 2β 2+…+ γ nβ n)/100=(⅀ γ nβ n)/100, где γ 1, γ 2, …, γ n— содержание этого металла в минералах — носителях металла. Значения δ и γ находят по справочникам. Метод сравнения. При подсчете этим методом относительное количество минералов в полированном шлифе определяется визуальным сравнением с эталонными кружками (рис. 23). Сравнивая, находят подходящий эталон и таким образом устанавливают количество минералов в шлифе. Среднее содержание в шлифе минералов определяется по результатам сравнения с эталонами всей площади шлифа (9—12 полей). Рассматриваемый метод может быть полезен для начинающих исследователей, которые обычно завышают величину содержания минералов в руде, особенно когда это содержание низкое (1—5%). Применяется при небольших увеличениях микроскопа (47, 90) и при визуальном наблюдении. Метод сравнения является точным и быстрым. Метод отпечатков, или контактный, [10] применяют для количественного подсчета рудных минералов в пришлифовках, кернах, аншлифах, брикетах из концентратов и хвостов. Отпечатки можно хранить в течение длительного времени (несколько лет) и использовать в качестве иллюстраций. Автоматические измерительные приборы. Полуавтоматические приборы основаны на регистрации всех измерений телефонными счетчиками типа СЧЗ. Изображение шлифа проектируется на экран с негатива и оператор передвигает визир по длине минерального выделения. При этом барабан с зубцами посылает импульсы, количество которых пропорционально величине минерального выделения. С помощью этой установки можно измерить до 1000 минеральных выделений или частиц за 1 ч. Для количественного минералогического анализа применяются автоматические приборы, основанные на различных методах анализа изображений (image analysis) с использованием электронных сканирующих устройств. Применение этих методов и их достоверность рассматривались М. Джонсом. В работах [39, 40] описано использование для количественного минералогического анализа QEM*SEM-анализатора изображений. Эта система полностью автоматизирована, контролируется компьютером и основана на методе сканирующего электронного микроанализа. Одновременно определяются 14 элементов. Система позволяет исследовать распределение минералов в шлифах на основе измерения площадей каждого минерала; большое количество измерений дает возможность получить статистические выводы. Определяются площади минеральных выделений и частиц, их периметр и наибольший диаметр. На основе этого получают количественный минеральный состав, плотность, процентное содержание элементов, средние геометрические размеры минеральных выделений и частиц. Исследуются равномерность распределения минералов, характер прорастания минералов, распределение сростков и свободных минеральных частиц, степень раскрытия минералов. Устанавливается; связь этих характеристик с параметрами процессов измельчения и флотации. Особенности минералогического анализа рыхлых и раздробленных материалов. К таким материалам относятся шлихи россыпных месторождений, раздробленные руды и различные продукты обогащения. Представительные пробы этих материалов запрессовываются в наиболее подходящий цемент. Из запрессовок готовят полированные шлифы. Если материал состоит из различных по размерам частиц, то их размер и количество минералов определяют одним из вышеописанных методов (линейным, точечным и др.). Но обычно рыхлые материалы предварительно разделяют просеиванием пробы через набор стандартных сит. Каждая - фракция взвешивается, и вычисляется ее процентное содержание по отношению к массе исходной руды. Так как фракция характеризуется близкими размерами частиц, то массовое содержание минералов определяется путем подсчета общего количества частиц каждого минерала и умножением его на плотность (табл. 10). При подсчете массовых содержаний (в %) сростков минералов определяется количественное соотношение минералов в сростке, количество сростков данного типа умножается на плотность сростка, вычисленную пропорционально плотностям минералов. Все минеральные частицы должны быть точно диагностированы и в процессе подсчета хорошо различаться. Для этого используют специальные методики: иммерсию, травление, контактные отпечатки, окрашивание, магнитную порошкографию и др. Если минералы контрастно отличаются друг от друга, то их частицы размером 10—20 мкм могут быть изучены под микроскопом. Электронную микроскопию применяют для частиц размером 0, 001—10 мкм. Для диагностики и количественной оценки частиц размером 25, мкм и менее используются микроаналитические методы исследования. Размер частиц, которые относятся к шламам„ зависит от способа обогащения и от вида полезного ископаемого: при обогащении в тяжелых суспензиях—3-1 мм, при обогащении отсадкой— 0, 5-1 мм, на концентрационных столах — 0, 1--0, 05 мм, магнитной сепарацией — 0, 1-0, 05 мм, флотацией — 0, 02 мм [3]. В настоящее время от 20 до 50 % ценных минералов теряется со шламами. Основными причинами поведения шламов являются особенности формы, минеральный и химический состав поверхности тонких частиц. Морфологические особенности частиц обусловлены различными способами измельчения, минеральным составом, кристаллической структурой, гранулометрической характеристикой. Химический состав поверхности частиц может изменяться в результате окисления или взаимодействия с реагентами. При обогащении сульфидных руд шламы сильнее окисляются, чем крупные частицы, причем окисленные шламы не флотируются обычными реагентами [3]. Микроаналитические методы позволяют исследовать свойства минералов, недоступные при работе со световым рудным микроскопом. В ряде монографий [15, 16] приведены описания теории, приборов, методики работы и детально рассмотрено применение в минералогии микроаналитических методов: рентгеноструктурного анализа, электронно-зондового микроанализа, лазерного микроанализа, исследования газожидких включений в минералах, электронной микроскопии. Первые два метода часто используются в; сочетании с рудной микроскопией для более точной диагностики; минералов, особенно в мелких выделениях 25—1 мкм, и изучения их химического состава. Метод рентгеновских порошкограмм, или порошковая дифракция рентгеновских лучей, во многих случаях помогает точно определить минерал и его кристаллическую структуру по значениям расстояний между слоями атомов в кристаллической структуре, запечатленных в виде серии линий на полоске фотографической пленки. Этот метод требует очень малых количеств вещества (не более 300 мг), и с его помощью быстро диагностируют минералы марганца, минералы группы халькопирита, моноклинный и гексагональный пирротины, карбонаты и др. Он непригоден для анализа аморфных и скрытокристаллических веществ (размер частиц, менее 0, 01 мкм), имеет низкую чувствительность определения фаз; (около 2 %). Электронно-зондовый (микрорентгеноспектральный) микроанализ применяется в минералогии для определения химического состава минералов в микровключениях; уточнения химического состава минералов; исследования явлений изоморфизма в минералах; изучения внутренней химической неоднородности монокристаллов; изучения микросрастаний минералов; исследования процессов диффузии элементов на контакте зерен разных минералов. Практически для анализа выбирают зерна размером не менее-5 мкм. Везде, где требуется неразрушающий количественный поэлементный анализ микровыделений минералов, этот метод является непревзойденным по эффективности, точности и быстроте определения. Наиболее применим для определения содержаний элементов более 0, 1 %.
Лазерный микроанализ (эмиссионный микроспектральный с лазерным отбором проб) наиболее часто применяется для определения в рудах сульфидных месторождений элементов-примесей в различных генерациях пирита, пирротина, халькопирита, сфалерита и др. Исследование формы и состава газожидких включений проводится в проходящем свете, в специальных шлифах, приготовленных из прозрачных и полупрозрачных рудообразующих минералов (например, кварца, карбонатов, флюорита, барита, сфалерита, касситерита и др.). Первичные газожидкие включения дают более точное представление о природе рудообразующих растворов. Электронный микроскоп широко используется для диагностики аморфных минералов (ферримолибдит, каолинит и др.), изучения внутреннего строения зерен, характеристики формы твердых включений и коллоидных частиц, структуры и особенностей поверхности зерен и частиц минералов.
|