![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Способы изготовления отливок. 5 страница
В зацепление с зубчатой рейкой 2 стола 1 продольно-фрезерного или продольно-строгального станка может входить не зубчатое колесо, а червяк 3 (рис. 4.7, б ). Червячно-реечная передача обладает большей жесткостью и плавностью в работе, чем зубчато-реечная, так как в зацеплении с червяком одновременно находятся несколько зубьев рейки. Применение такой передачи дает возможность уменьшить число передаточных механизмов в кинематической цепи главного движения, а расположение червяка под углом к рейке позволяет вынести привод за пределы стола, что упрощает компоновку станка. В токарных станках для перемещения суппорта по направляющим станины используется зубчато-реечная передача, в которой рейка неподвижно закреплена на станине станка, а реечная шестерня находится в фартуке суппорта и перемещается вместе с ним, перекатываясь по рейке (рис. 4.7, в).
Рис. 4.7. Реечные передачи
В приводах подачи и вспомогательных движений столов, суппортов и других исполнительных органов станков широкое применение находит передача винт - гайка, обладающая самоторможением, высокой точностью и плавностью движения ведомого звена при больших и малых перемещениях. Наиболее часто применяется передача винт - гайка скольжения, простая по конструкции и технологичная в изготовлении. Она имеет, как правило, резьбу трапецеидального профиля с углом 30°, что допускает применение разъемной гайки (гайка ходового винта). В приводах подач точных станков шлифовальных, копиро-вально-фрезерных, координатно-расточных и особенно в станках с ЧПУ применяется передача винт - гайка качения, преимуществом которой являются отсутствие зазора в резьбе, низкие потери на трение и почти полная независимость силы трения от скорости. Передача состоит из винта 1(рис. 4.8), гайки 2, комплекта шариков 3 и канала 4 возврата шариков. Соединение начального и последнего винтов гайки каналом обеспечивает непрерывную циркуляцию шариков.
Рис. 4.8. Шариковая пара винт-гайка
В приводах возвратно-поступательного главного движения быстроходных станков с небольшим ходом инструмента применяют механизмы кривошипно-шатунные (зубодолбежные станки) и кривошипно-кулисные (поперечно-строгальные и долбежные станки). В этих станках частота двойных ходов инструмента равна частоте вращения кривошипа. В отличие от кривошипно-шатунного механизма, у которого скорости рабочего и холостого ходов одинаковы, в кривошипно-кулисных механизмах холостой ход совершается с большей скоростью, чем рабочий, благодаря чему сокращается время, затрачиваемое на осуществление холостых ходов. В поперечно-строгальных станках применяют кривошипно-кулисные механизмы с качающейся кулисой (рис. 4.9, а). Качающаяся кулиса приводится в движение кулисным камнем, сидящим на пальце кривошипного зубчатого колеса zк, вращающегося в одном направлении. При этом верхний камень перемещает ползун с резцом горизонтально и одновременно перемещается вертикально по пазу ползуна, преобразуя качательное движение кулисы в возвратно-поступательное движение ползуна. Рабочий ход ползуна осуществляется при движении пальца от В к А, а холостой - при движении пальца от А к В. Таким образом, рабочему ходу соответствует поворот кривошипного колеса на угол α, а холостому ходу - поворот на угол β. При равномерном вращении кривошипного колеса время холостого хода меньше времени рабочего хода, т. е. холостой ход осуществляется быстрее. Изменение скорости ползуна при рабочем ходе v p и холостом v x вдоль пути L показано на графике. На рис. 4.9, б схематически изображен кривошипно-кулис-ный механизм с вращающейся кулисой, применяемый в долбежных станках. Здесь кривошип, равномерно вращающийся с постоянной окружной скоростью wп, сообщает неравномерное вращение с переменной скоростью wк кулисе-кривошипу 3, ось вращения которой отстоит от оси ведущего кривошипа на величину е. Движение пальца кривошипа от А к В соответствует рабочему ходу, от В к А - холостому ходу. Вращение кулисы 3 с помощью шатуна 2 преобразуется в возвратно-поступательное движение ползуна 1 с резцом. В приводах подач и вспомогательных движений станков-автоматов и полуавтоматов широко применяют кулачковые механизмы. Они служат для осуществления возвратно-поступательных или (реже) качательных движений ведомого звена (толкателя, ползуна, коромысла), многократно повторяющихся при непрерывном вращении ведущего звена (кулачка) с постоянной угловой скоростью.
Рис. 4.9. Кривошипно- кулисные механизмы
Конструктивно кулачковые передачи могут выполняться с дисковыми (плоскими) кулачками (рис. 4.10, а, б) или цилиндрическими (барабанными) кулачками (рис. 4.10, в, г). Кулачки могут быть связаны с подвижным рабочим органом станка непосредственно (а, в) или через промежуточную передачу, например в виде коромысла (б, г). Главная особенность кулачкового механизма заключается в том, что характер движения ведомого звена может быть установлен соответствующим профилированием кулачка. Так, в передаче, показанной на рис. 4.10, а ролик 3, установленный на толкателе 2, неподвижен, находясь в контакте с цилиндрическим участком профиля дискового кулачка 4. С началом подъема профиля вращающегося кулачка толкатель перемещается влево, причем скорость его движения зависит от угла подъема профиля. Рабочий участок профиля, осуществляющий равномерное движение толкателя (движение подачи) очерчивается по архимедовой спирали. При падении профиля толкатель отводится в исходное положение. Пружина 1 обеспечивает постоянный контакт ролика с кулачком и осуществляет обратный ход толкателя. Во втором случае (б) кулачок 4, сидящий на распределительном валу 5 автомата, находится в контакте с роликом коромысла 3, имеющим в верхней части зубчатый сектор, сопряженный с рейкой 2, закрепленной на суппорте 1. При повороте коромысла с сектором вокруг точки 0 суппорт перемещается в направлении, показанном стрелкой. Механизмы с цилиндрическим кулачком (рис. 4.10, в, г) подобны передаче винт - гайка, однако винтовая поверхность кулачка 1 имеет переменный шаг, а вместо гайки используется ролик 2, что позволяет сообщать ползуну 3 поступательное перемещение с переменной скоростью.
Рис. 4.10. Кулачковые механизмы
Кулачковый механизм позволяет осуществить автоматический цикл движений суппорта, состоящий из быстрого подвода суппорта, медленной рабочей подачи, выдержки и быстрого отвода суппорта в исходное положение. Механизмы периодического движения. Для преобразования вращательного движения в периодическое (прерывистое) в станках применяют храповые и мальтийские механизмы. Храповые механизмы осуществляют периодические движения в течение коротких промежутков времени и служат для осуществления прерывистой подачи на строгальных, долбежных и шлифовальных станках. Мальтийские механизмы применяют для осуществления периодических движений через сравнительно длительные промежутки времени и используют в автоматах и полуавтоматах для периодического поворота на постоянный угол револьверных головок, шпиндельных блоков и поворотных столов. Храповой механизм показан на рис. 4.11, а. Подпружиненная собачка 2 смонтирована на коромысле 7, свободно сидящем на ходовом винте подачи. На этом же винте на шпонке закреплено храповое колесо 3. Коромысло собачки получает качательное движение от кривошипно-шатунного механизма, состоящего из шатуна 6и кривошипного диска 5, при вращении которого коромысло 7 вместе с собачкой 2 получает качательное движение. При движении влево собачка попадает во впадину между зубьями храпового колеса и поворачивает его на некоторый угол; при движении вправо собачка за счет наличия скоса отжимает пружину и проскальзывает по зубьям храпового колеса - в результате передачи движения не происходит. Величину подачи, определяемую углом периодического поворота ходового винта, регулируют либо перемещением пальца по радиальному пазу кривошипа диска 5 на требуемое расстояние, от чего зависит размах качаний коромысла 7, либо соответствующей установкой щитка 4, прикрывающего часть зубьев храповика. При этом часть пути собачка скользит по щитку, а при прохождении остального пути захватывает требуемое число зубьев. Для изменения направления подачи (вращения храповика) нужно за кнопку 1 вытянуть собачку кверху и повернуть на 180 °. Мальтийский механизм состоит из поводка 3 с фиксирующим сегментом 4 и цевкой 2, а также мальтийского креста 1, имеющего радиальные пазы и фиксирующие гнезда, по форме соответствующие фиксирующему сегменту (рис. 4.11, б). При вращении поводка цевка входит в продольный паз креста, поворачивает его на угол 2a (в нашем случае 90 °) и выходит из паза. Поводок при этом повернется на угол 2b. После выхода цевки фиксирующий сегмент поводка заходит в сегментное гнездо креста и фиксирует его в определенном положении до тех пор, пока цевка не войдет в следующий паз. Для безударной работы механизма угол у входа цевки в паз должен быть равен 90 °. Число пазов мальтийского креста составляет обычно 4 или 6, а крест за один оборот кривошипа поворачивается соответственно на 90 или на 60 °. Рис. 4.11. Механизмы прерывистого движения
Муфты. Муфты служат для соединения валов и передачи вращения от одного вала к другому. Наряду с постоянными муфтами, не разъединяемыми в процессе работы станка, широкое применение находят сцепные муфты, играющие важную роль в управлении станками. Сцепные муфты применяют для периодического соединения и разъединения валов механизмов станка. Конструктивно сцепные муфты выполняются кулачковыми, зубчатыми или фрикционными. На рис. 4.12, а показана кулачковая муфта, состоящая из двух полумуфт - неподвижной 1 и подвижной 2 с торцовыми кулачками (зубцами), сидящих на соединяемых валах на шпонках. Для включения муфты подвижную полумуфту 2 вилкой 3 перемещают вдоль вала, вводя кулачки полумуфт в зацепление друг с другом.
Рис. 4.12. Сцепные муфты В механизме, показанном на рис. 4.13, а, реверсирование осуществляется перемещением подвижного двойного блока Б шестерен z2, и z5, так что передача может производиться либо через шестерни z1 и z2 с вращением ведомого вала II навстречу ведущему 7 (для положения блока, показанного на схеме), либо через шестерни z3, z4 и z5с вращением валов I и II в одну сторону. Вместо блока Б в механизме можно использовать двустороннюю муфту М, попеременно соединяющую с валом II свободно сидящие на нем колеса z2 или z5 (б). В механизмах, составленных из конических колес, реверсирование осуществляется либо перемещением вдоль вала втулки с закрепленными на ней колесами (в), либо с помощью муфты (г).
Рис. 4.13. Реверсивные механизмы
Предохранительные и блокировочные устройства. Предохранительные устройства предназначены для защиты механизмов станка от аварий при перегрузках. Наиболее простыми устройствами такого рода являются предохранительные муфты со срезным штифтом, сечение которого рассчитывается на передачу определенного крутящего момента. Недостатками такой конструкции являются низкая точность срабатывания и необходимость менять штифты после разрушения. Более удобны кулачковые или шариковые предохранительные устройства, не разрушающиеся при срабатывании. Кулачковые устройства выполняют либо в виде муфт, связывающих два соосных вала, либо в виде самостоятельного узла, монтируемого на одном валу (рис. 4.14, а). Все детали устройства несет втулка 6, жестко сидящая на валу 1. Справа размещено свободно сидящее зубчатое колесо 5, слева, на шлицах - подвижная полумуфта 4. Обе детали имеют на торцах скошенные кулачки, входящие в зацепление друг с другом. Контакт между ними поддерживается за счет сжатия нескольких пружин 3.
Рис. 4.14. Предохранительные муфты
Если колесо 5 ведущее, то кулачки вращают полумуфту 4 и вал 1. Возникающие на скошенных кулачках осевые силы Рх уравновешиваются силами Рпр, создаваемыми пружинами 3 и регулируемыми гайкой 2. При перегрузке ведомые звенья (вал 1 и полумуфта 4)останавливаются, осевые силы возрастают, превышая силы Рпр, вследствие чего кулачки выйдут из зацепления друг с другом, перемещая полумуфту 4 влево. Это даст возможность колесу 5 продолжать вращение. Когда очередной выступ кулачка полумуфты будет находиться против впадины кулачка колеса, пружина переместит полумуфту вправо. Кулачки войдут в зацепление, и далее цикл движения будет повторяться, сопровождаясь характерным прощелкиванием, указывающим на перегрузку и необходимость ее устранения. Шариковые устройства аналогичны кулачковым (рис. 4.14, б). Роль кулачков здесь играют стальные закаленные шарики 4, при-жимаемые пружинами к коническим или тороидальным углублениям в торце колеса 5. Вращение колеса через шарики передается втулке 3 и валу 1. При перегрузке вал и втулка 6 останавливаются, а колесо 5 продолжает вращаться, выжимая шарики в отверстия втулки 3. Сила сжатия пружин регулируется гайкой 2. В качестве предохранительных устройств используют также фрикционные муфты (рис. 4.12, б), в которых при превышении расчетного крутящего момента происходит пробуксовка трущихся поверхностей дисков. Блокировочные устройства предназначены для предотвращения возможных аварий от одновременного включения двух или нескольких механизмов, совместная работа которых недопустима. Например, к аварии приведет одновременное включение в работу ходового вала и ходового винта токарно-винторезного станка или включение подачи при невращающемся инструменте (сверле, фрезе). На рис. 4.15 показана блокировка двух параллельных валов 1 и 6, расположенных на близком расстоянии. На валу 1 закреплен диск 3 с вырезом а, очерченным по дуге окружности, а на валу 6 - диск 4с вырезом б. На рис. 4.15, а рукоятки 2 и 5 с дисками 3 и 4 показаны в нейтральном положении, из которого можно повернуть любую рукоятку. Если рукоятку 2 опустить вниз и включить тем самым какой-то механизм станка, то диск 3, войдя в вырез б диска 4 (рис. 4.15, б), заблокирует этот диск и рукоятку 5 нельзя будет повернуть до возвращения рукоятки 2 в нейтральное положение. На рис. 4.15, в показана блокировка двух параллельных валов, удаленных один от другого. Положение, изображенное на рисунке, является нейтральным. При повороте одного из дисков стержень 7 входит в углубление другого диска и блокирует его. В станках наряду с механическими устройствами, примеры которых были приведены выше, применяют также гидравлические и электрические предохранительные и блокировочные устройства.
Рис. 4.15. Блокировочные устройства
Системы управления станками. В процессе выполнения заданных технологических операций обработки заготовок на станке требуется производить такие действия как включение, изменение скорости и выключение движения, включение, изменение и выключение подачи, реверсирование, перемещения для деления, установки и т. п. Осуществление этих действий обеспечивается механизмами управления, совокупность которых определяет систему управления станка. От системы управления во многом зависят производительность, надежность, удобство и простота обслуживания станка. Механизмы управления должны обеспечивать заданный по циклу порядок работы исполнительных органов. Чем сложнее цикл работы станка и выше его производительность, тем более высокие требования предъявляются к его системе управления. Системы управления могут быть ручными и автоматическими. Ручное управление характерно для универсальных станков, в которых используется значительное число органов управления в виде рукояток, маховиков, кнопок и кнопочных станций, осуществляющих воздействие либо непосредственно на соответствующий орган станка, либо на специальный управляющий механизм. При ручном управлении рабочий осуществляет необходимые действия в порядке, указанном в технологических документах, и по результатам измерений обрабатываемой заготовки. Ручное управление может быть многорукояточным, однорукояточным, с предварительным набором скорости и дистанционным. При автоматическом управлении все управляющие воздействия во время технологической операции выполняются без вмешательства оператора, по заданной программе, которую содержит так называемый программоноситель. В автоматических системах управления механического типа в качестве программоносителей используются упоры, ограничители ходов, кулачки, копиры, командоаппараты и наборные устройства. В станках с ЧПУ программы записываются на перфолентах, магнитных лентах, дисках и др. Системы смазывания и охлаждения. Для долговечной работы трущихся поверхностей деталей станков необходимо их регулярное и правильное смазывание. В качестве смазочных материалов применяют жидкие минеральные масла и густые смазки. Выбор смазки зависит от скоростей движения и нагрузок. Чем выше скорость и меньше давление, тем меньшей вязкости должно быть масло. Централизованные системы смазывания с периодической подачей масла (1 раз в 0, 5-3 часа) в заранее предусмотренные точки применяются в агрегатных станках и автоматических линиях, а также в универсальных станках для смазывания наиболее нагруженных узлов. Разбрызгиванием смазываются зубчатые колеса и подшипники в шпиндельных коробках и редукторах. В универсальных станках широко применяется ручное смазывание отдельных узлов с периодичностью от одного раза в смену до одного раза в полгода. Для снижения тепловой напряженности процесса резания применяют смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) – эмульсии и масла с добавками твердых смазывающих веществ (графита, парафина, сернистого молибдена и др.). СОЖ может подводиться в зону резания разными способами: поливом под давлением с направлением струи в зону резания или через отверстие в инструменте, распылением сжатым воздухом. Состав, качество и способ подачи СОЖ в зону резания существенно влияют на стойкость режущего инструмента и точность обработки. Система охлаждения включает в себя насосы, баки-отстойники, фильтры, клапаны, краны и трубопроводы. Сточные воды с отработанными СОЖ содержат вещества, вредные для окружающей среды, поэтому они должны тщательно очищаться.
4.1.6. Приводы главного движения и подачи
Приводом называется совокупность устройств, приводящих в движение исполнительные органы станка. Обычно привод состоит из электродвигателя и механизма, передающего движение от двигателя к исполнительным органам. Большинство современных высокопроизводительных станков имеют несколько самостоятельных приводов: привод главного движения, привод подачи, привод вспомогательных и установочных перемещений. Наиболее распространены электромеханические приводы, также используются гидро- и пневмоприводы. Приводы главного движения обычно скоростные, приводы подачи – тихоходные. Основные технические характеристики привода: - диапазон регулирования частоты вращения (соотношение максимальных и минимальных частот вращения); - точность поддержания частоты вращения (разность между заданной частотой вращения и выходной частотой); - чувствительность привода к изменению параметров; - коэффициент полезного действия. Поскольку станки предназначены для обработки заготовок разных размеров и из различных материалов, привод должен обеспечивать возможность изменения скорости движения исполнительных органов станка в определенных интервалах. Это обычно учитывается при проектировании станка. Для шпинделя станка nmax = 1000vmax/π Dmin; nmin = 1000vmin/π Dmax, где nmax и nmin – верхний и нижний пределы регулирования частоты вращения шпинделя; vmax и vmin – предельные значения скорости резания, зависящие от физико-механических свойств обрабатываемого материала, а также от материала режущей части инструмента. Dmax и Dmin – предельные значения диаметра обработки (обрабатываемой поверхности или вращающегося режущего инструмента). Обычно Dmin/ Dmax = 0, 12¸ 0, 25. Отношение пределов регулирования R = nmax/ nmin называется диапазоном регулирования частот вращения и является важной характеристикой привода, определяющей степень универсальности станка. Для станков токарных, расточных, фрезерных R = 50¸ 150, для сверлильных R = 15¸ 50, для шлифовальных R = 1¸ 3. В приводах станков применяется ступенчатое или бесступенчатое регулирование скоростей главного движения и подачи. Приводы со ступенчатым регулированием обычно выполняются в виде коробок скоростей подач, позволяющих получать ряд фиксированных значений частот вращения. При бесступенчатом регулировании возможно плавное изменение скорости резания или подачи на ходу, т.е. без остановки станка, с получением любых их значений в заданных пределах. Регулирование скорости движения исполнительного органа станка может осуществляться как двигателем привода, так и элементами передаточного механизма (коробкой скоростей или подач, вариатором и т.п.). Электродвигатели. Наибольшее распространение в приводах станков получили асинхронные электродвигатели переменного тока с короткозамкнутым ротором. Они просты по конструкции, надежны в эксплуатации и имеют невысокую стоимость. Электродвигатели могут быть с жесткой или мягкой характеристикой. Если цепь двигателя не содержит каких-либо дополнительных сопротивлений, его характеристика является жесткой. При этом изменение момента вызывает лишь незначительное изменение частоты вращения его вала. В противном случае характеристика является мягкой и изменение момента приводит к существенному изменению частоты вращения вала. В станках обычно применяются двигатели с жесткой характеристикой. Асинхронные электродвигатели имеют частоту вращения магнитного поля статора (синхронную частоту вращения), мин -1: n = 60f/p, где f – частота питающего переменного тока, с-1; р – число пар полюсов обмотки статора. Из формулы видно, что регулирование двигателя переменного тока можно осуществлять изменением числа пар полюсов статора и изменением частоты тока. Ступенчатое регулирование изменением числа пар полюсов путем переключения обмоток статора используется в многоскоростных асинхронных двигателях. Тяжелые станки могут оснащаться электродвигателями постоянного тока с параллельным возбуждением, отличающимися жесткой механической характеристикой. В последнее время для электрического бесступенчатого регулирования скорости применяют в основном двигатели постоянного тока с тиристорными (полупроводниковыми) преобразователями. Двигатели постоянного тока дороже и тяжелее асинхронных, требуют специального питания, поэтому их применение в станках должно быть технически и экономически обосновано. По исполнению электродвигатели бывают на лапах для горизонтального расположения и фланцевые для горизонтальной и вертикальной установки. Приводы со ступенчатым регулированием получили наибольшее распространение ввиду их сравнительной конструктивной простоты и надежности в эксплуатации. Ступенчатый ряд частот вращения шпинделя получают в станках при помощи коробок скоростей с переключающимися зубчатыми передачами (механическое регулирование), многоскоростных электродвигателей (электрическое регулирование) или сочетания тех и других (электромеханическое регулирование). Наиболее часто в станках применяют коробки скоростей с односкоростными асинхронными двигателями. Их основные достоинства: небольшая стоимость, высокий КПД, компактность, сохранение постоянства мощности на всем диапазоне регулирования; простота обслуживания. По способу переключения ступеней коробки скоростей выполняются со сменными зубчатыми колесами и с передвижными блоками колес, механическими и электромагнитными муфтами и комбинированным переключением. Основные достоинства приводов с бесступенчатым регулированием скорости: возможность получения на станке скорости резания, обеспечивающей наивысшую производительность обработки или минимальную ее себестоимость; возможность плавного изменения ее во время работы без остановки станка; простота автоматизации процесса переключения скоростей. Поэтому бесступенчатое регулирование, несмотря на его сравнительно высокую стоимость, находит в современных станках все более широкое применение. По способу осуществления бесступенчатое регулирование может быть электрическим, механическим и гидравлическим. Приводы подачи служат для формообразующего движения в направлении обрабатываемой поверхности (продольном, поперечном и др.) со скоростью, обеспечивающей заданную толщину среза. Конструктивно привод подачи обычно выполняется в виде механизма, называемого коробкой подач. Приводы подач являются тихоходными. Скорость подачи в среднем на два порядка ниже скорости резания. Поэтому одним из основных требований, предъявляемых к коробкам подач, является редукция (уменьшение) скорости. Кроме того, они должны обеспечивать широкий диапазон регулирования подач и расширенный ряд ступеней переключения. Коробки подач большинства станков обеспечивают точную кинематическую связь между шпинделем (ползуном) и суппортом (столом) станка, сообщая режущему инструменту или обрабатываемой заготовке необходимую скорость непрерывного или периодического перемещения. У большинства станков подачи непрерывные, в строгальных и долбежных станках – периодические. Привод механизмов подачи может быть общим с главным движением (токарные, сверлильные, расточные, зубообрабатывающие и др. станки) и раздельным (фрезерные, шлифовальные станки). Для механизмов подач ряда станков (резьбонарезных, зубообрабатывающих) характерна высокая точность кинематических цепей. Для осуществления прямолинейных подач в станках широко применяют гидравлический привод. Отсутствие вибраций при работе гидропривода обеспечивает возможность обработки поверхностей деталей с низкой шероховатостью. Поэтому гидропривод особенно часто применяют в цепях подачи шлифовальных и доводочных станков.
4.2. Токарные станки Токарные станки по сравнению с другими группами металлорежущих станков наиболее распространены на машиностроительных заводах. Станки токарной группы предназначены для выполнения самых разнообразных операций обработки поверхностей вращения: обтачивания наружных и растачивания внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; подрезания торцов и уступов; прорезания круговых канавок; сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий; нарезания наружных и внутренних резьб. В состав станков токарной группы входят универсальные токарные и токарно-винторезные станки, револьверные, лобовые, карусельные и затыловочные станки, одношпиндельные и многошпиндельные автоматы, многорезцовые, копировальные полуавтоматы, а также специализированные станки, применяемые для обработки деталей определенных типов. Универсальные токарные и токарно-винторезные станки предназначены для обработки валов, втулок, колец, дисков и др., а также поверхностей вращения у деталей некруглой формы. Выпускаются различные модели – от настольных до тяжелых. Наибольший диаметр обрабатываемых заготовок от 100 до 6000 мм при длине заготовки от 125 до 24000 мм. Применяются чаще в единичном и мелкосерийном производстве. На рис. 4.16 показан общий вид широко распространенного токарно-винторезного станка модели 16К20, применяемого в единичном и мелкосерийном производствах. Станина 8 с продольными направляющими опирается на переднюю 15 и заднюю 9 тумбы. Слева на станине смонтирована передняя (шпиндельная) бабка 1, несущая шпиндель 2, который осуществляет главное рабочее движение v, передаваемое обрабатываемой заготовке кулачковым или поводковым патроном. В передней бабке располагаются валы коробки скоростей с зубчатыми колесами и блоками, переключение которых для установления требуемой частоты вращения шпинделя осуществляется рукоятками управления 18 и 19. С правой стороны расположена задняя бабка 7, на выдвижной пиноли которой устанавливается задний центр, поддерживающий при обработке длинную заготовку, или осевой инструмент (сверло, зенкер, развертка) для обработки центрального отверстия. Заднюю бабку можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины обрабатываемой заготовки на требуемом расстоянии от передней бабки.
|