Техосмотр

ООО «АБАМЕТ» объявляет о начале БЕСПЛАТНОЙ акции

«ТЕХНИЧЕСКИЙ ОСМОТР - HAAS» оборудования производства HAAS Automation Inc.

Технический осмотр станка проводится сертифицированным на заводе-производителе сервисным инженером и состоит из следующих операций:

1. Проверка правильности подключения главного и вспомогательного трансформаторов станка. Проверка соответствия заводским нормам выходных напряжений блоков питания станка, в случае необходимости, проверка качества подводимого к станку электропитания с помощью прибора-анализатора фирмы FLUKE.

2. Точное выставление станка по уровню и проверка геометрической точности станка.

Тестирование станка с помощью прибора RENISHAW BallBar QC-10, который позволит проанализировать точностные характеристики станка в соответствии с международными стандартами.

3. Обновление программного обеспечения станка (software), в том числе установка русскоязычной версии (для станков с дисплеем 15”), создание архивных фалов с копией параметров, установок и макросов.

4. Проверка правильности функционирования всех систем и узлов станка. Проверка срабатывания блокировок станка. Проверка шпиндельного узла станка на предмет наличия повышенного шума и вибрации с помощью виброанализатора фирмы Octavis.

5. Анализ файла с историей ошибок станка на предмет выявление аварийных остановов станка по существенным причинам. Выдача рекомендаций по улучшению эксплуатации станка и технического обслуживания.

6. Проверка точности измерения и калибровка (при необходимости) приборов измерения вылетов инструмента и привязки к заготовки.

7. Проверка геометрической точности поворотного стола фирмы HAAS (для фрезерных станков).

8. Составление Акта осмотра станка с выдачей рекомендации по замене неисправных, изношенных узлов и деталей, по проведению работ по замене масел, фильтров, по восстановлению геометрической точности станка после аварии и т.п.

9. По окончании визита сторонами подписывается сервисный рапорт.

25.Что включает малый ремонт оборудования.

Частичная разборка агрегатов и подетальная двух-трех наиболее изнашиваемых узлов

Вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки узлов

Разборка шпинделя для зачистки или шабрения и регулировки подшипников

Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок

Шабрение конусов фрикционов, регулировка муфт и тормозов

Зачистка заусенцев на зубьях колес, замена колес с выкрошенными зубьями

Замена изношенных и сломанных наружных крепежных деталей

Шабрение или зачистка регулировочных клиньев и планок; зачистка суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и т. п.

Регулировка рычагов и рукояток включения прямого и обратного ходов, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей

Замена деталей, которые не выдержат эксплуатации до очередного ремонта

Зачистка трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс и рабочих поверхностей столов

Ремонт оградительных устройств

Ремонт систем смазки (с заменой масла) и охлаждения

Регулировка плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов и натяжения пружин у подающих червяков и других подобных механизмов

Выявление и запись в ведомость дефектов деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте

Проверка точности агрегатов, указанных в списке оборудования для проверки точности

Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев при работе станка, а также на точность

26.Что включает средний ремонт оборудования

Частичная разборка агрегатов

Осмотр деталей разобранных узлов, их чистка и промывка (в том числе и неразобранных)

Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости

Шлифование шеек шпинделя, замена или шабрение подшипников

Замена или восстановление валиков, подшипников качения, втулок, зубчатых колес и червячных пар

Замена или добавление дисков фрикционов, расточка конусов фрикционов

Замена или восстановление винтов и гаек поперечных и продольных винтов подач

Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных

Замена или восстановление и пришабривание регулировочных клиньев и прижимных планок

Восстановление точности ходового винта

Проверка и зачистка неизношенных деталей

Ремонт систем смазки и охлаждения

Контрольное шабрение или шлифование требующих ремонта направляющих поверхностей станины, суппортов, каретки столов, консоли, хобота, траверсы, колонны, ползуна и др. (общая шабруемая поверхность. не должна превышать 30-35% поверхности трения; остальную поверхность расшабривают)

Ремонт или замена оградительных устройств

Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности их взаимодействия

Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев при работе станка

Проверка на точность по ГОСТу

27.Что включает капитальный ремонт оборудования

Полная разборка агрегатов и всех узлов

Осмотр всех деталей, их промывка и протирка

Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости

Замена или восстановление изношенных базовых деталей

Ремонт систем смазки и охлаждения

Шлифование или шабрение всех направляющих поверхностей станины, столов, кареток, суппортов, колонн, стоек, траверс и т. п.

Замена или восстановление столов с выкрошенными Т-образными пазами

Ремонт или замена оградительных устройств

28.Что включает восстановительный ремонт оборудования.

Восстановительный ремонт осуществляется без изменения конструкции отдельных узлов и всего устройства в целом. Технические характеристики оборудования остаются неизменными. При реконструкции возможны изменение конструкции отдельных узлов и материалов, из которых они изготовлены, при практически неизменных технических характеристиках оборудования. При модернизации, благодаря замене и усовершенствованию существующих узлов и применяемых материалов, предполагается улучшить характеристикиоборудования, приблизив их к характеристикам нового современного оборудования.

29.Определение и структура ремонтных циклов

Одним из основных положений теоретической базы системыпериодических ремонтов является то, что основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена путем выполнения плановых ремонтов, составляющих структурно-тождественные, периодически повторяющиеся циклы, получившие название ремонтных циклов.

Последовательность чередования разных видов ремонта в пределах ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов, при которых производится главным образом замена изношенных деталей, и завершается ремонтом, в процессе которого кроме замены износившихся деталей устраняют износ направляющих и выполняют другие работы, требующиеся для восстановления точности станка. Ремонты первого вида относятся к текущим ремонтам, а второго вида - к капитальным ремонтам. Если все эти ремонты выполняются качественно, то кроме них не требуется производить ремонты какого-то третьего вида.

Однако практика применения ремонтного цикла, имевшего эту структуру, в начале ее разработки (в 40х годах 20 века) показала несоответствие с ним существовавших в то время норм амортизационных отчислений. Выполнение капитального ремонта через 10-14 тыс. часов работы оборудования не обеспечивалось средствами, которые давали амортизационные отчисления. Это обстоятельство заставило в свое время пойти на увеличение периодов между плановыми капитальными ремонтами. Чтобы это не повлекло за собой снижения точности парка оборудования, его компенсировали введением в ремонтный цикл плановых ремонтов, получивших название средних ремонтов.

Средний ремонт соответствовал капитальному по характеру работ и требованиям к нему: финансирование его производилось, как текущих ремонтов, не за счет амортизационных отчислений, а за счет цеховых расходов. Таким образом, структура ремонтного цикла была приспособлена к существовавшим амортизационным отчислениям. Для обеспечения надлежащего технического состояния и точности основной части металлорежущих станков с незакаленными направляющими требуется производить плановые ремонты через 10-12 тыс. час. их работы, при которых должны исправляться направляющие и выполняться другие работы, необходимые для восстановления точности и характерные для капитального ремонта.

Искусственно созданная структура ремонтного цикла, включающая средний ремонт, впоследствии перешла из положений различных министерств в типовое положение по системе периодических ремонтов.

Все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту выполняют в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы. Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, осуществляемых в заданной последовательности через определенные, равные между собой промежутки времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл определяется структурой и продолжительностью и заканчивается капитальным ремонтом. Структура — это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Структуру цикла, состоящего, например, из четырех текущих и одного капитального ремонтов, изображают так: (КР- ТР- ТР- ТР- ТР- КР)/25 000
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов работы оборудования, за которое выполняют все ремонты цикла (простои оборудования, связанные с выполнением внеплановых и плановых ремонтов, в продолжительность не входят). Графически продолжительность цикла изображают под обозначением его структуры.

Цикл технического обслуживания — это повторяющаяся совокупность различных видов планового обслуживания, выполняемых через установленное для каждого вида количество часов работы оборудования, которое называют межремонтным периодом. Этот цикл определяется структурой и продолжительностью. Структура цикла — это перечень видов планового технического обслуживания, входящих в состав цикла с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Структура цикла обозначается суммой входящих в него видов обслуживания. Например, структуру цикла, включающего ежемесячный осмотр (Ос), пятиразовое наполнение смазкой (5Сн), одну замену смазочного материала (С3), один частичный осмотр (Оч), три профилактические регулировки (ЗРМ) и ежесменное смазывание, можно изобразить так: Ос + 5Сн + С3 + Оч + +ЗРМ. Число операций зависит от трех видов обслуживания, которое выполняют ежедневно (кроме ежесменного смазывания, выполняемого станочником).

Чередование видов периодических ремонтов в ремонтном цикле в соответствии с системой ППР может быть с девятью (ТР-ТР-СР-ТР- ТР-СР-ТР-ТР-КР) или шестью (ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР) межремонтными периодами. Рекомендуемые структуры ремонтных циклов приведены в табл. 4.3.

4.3. Структура ремонтных циклов всех групп металлорежущего оборудования

КР — капитальный ремонт; ТР—текущий ремонт.

Структура ремонтного цикла станков с ЧПУ устанавливается с учетом требования возможно более редкой их разборки. Рекомендуется применять двухвидовую девятипериодную структуру: (КР-О-МР-О- МР-О-МР-О-МР-О-МР-О-МР-О-МР-О-КР).

30.Планирование и организация ремонта оборудования.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям.Система ремонтных нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. Также используются нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей.Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой категории сложности. Категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования и является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Применительно к ремонтной единице методами технического нормирования определяются нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ.Ремонтная единица – условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.Пользуясь нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонтов, которые осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами.Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 час., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 час., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 час., и т.д.Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру.Структура ремонтного цикла – это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям.Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: Трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования; Удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих; Процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы; Расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями совершенствования технического обслуживания и ремонта являются: Своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования; Развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования; Применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ; Совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение его квалификации, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

31.Расчет продолжительности межремонтного периода

Продолжительность межремонтного периода определяется. Продолжительность межремонтного периода устанавливается исходя из наработки до первого отказа группы быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц.Продолжительность межремонтного периода определяется сроком службы деталей, изнашивающихся в наиболее короткий срок. Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по количеству отработанных оборудованием часов или смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины. Данные учета ежемесячно представляют в отдел главного механика для назначения срока ремонта.Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического и теплосилового оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования Структура межремонтного цикла (табл. 9) представляет собой перечень последовательно выполняемых ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или от ввода в эксплуатацию и до первого капитального ремонта.Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межсмотровых периодов согласно системе ППР зависит от видов оборудования и условий его эксплуатации.Для оборудования, находящегося в эксплуатации, межремонтный цикл означает период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами; а для устанавливаемого нового оборудования - период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.Межремонтный период - это период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами, а межосмотровый - период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. В период между ремонтами и осмотрами производят межремонтное обслуживание.

32 Показатели при испытании оценки технического уровня и качества оборудования.

33.Испытания технологического оборудования в статическом состоянии.

При испытаниях станка в статическом состоянии главным испытанием является проверка станка на соответствие его нормам точности. Для токарных станков это соответствие ГОСТу 18097-88. Станки токарные и токарно-винторезные. Нормы точности и жесткости, который предусматривает:

- проверки точности станка;

- проверка станка в работе;

- проверка станка на жесткость.