![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Состав интегрированной системы автоматизации предприятия.
В современном промышленном производстве все большее значение приобретает возможность оперативного доступа к достоверной и точной информации их любой точки управления производством, поскольку это определяющим образом влияет на эффективность работы предприятия, включая производительность труда, качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции. Эта проблема решается путем создания интегрированной многоуровневой распределенной АСУ. Интегрированная система автоматизации предприятия может быть представлена в виде 5-уровневой пирамиды. Нижний, нулевой уровень системы включает набор датчиков и исполнительных устройств, встраиваемых в конструктивные узлы технологического оборудования и предназначенных для сбора первичной информации и реализации исполнительных воздействий. Этот уровень называется уровнем I/O (ввода-вывода). Первый уровень служит для непосредственного автоматического управления технологическими процессами с помощью различных УСО и ПК (промышленные контроллеры). Этот уровень получил название control (непосредственное управление). Второй уровень, названный SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition - сбор данных и диспетчерское управление), предназначен для отображения (или визуализации) данных в производственном процессе и оперативного комплексного управления различными агрегатами, в том числе и с участием диспетчерского персонала. Третий уровень MES (Manufacturing Execution System) - средства управления производством - выполняет упорядоченную обработку информации о ходе изготовления продукции в различных цехах, обеспечивает управление качеством, а также является источником необходимой информации в реальном времени для верхнего уровня управления предприятием. Системы MES имеют ряд подсистем следующего назначения: · синтез расписаний производственных операций; · распределение ресурсов, в том числе распределение исполнителей по работам; · диспетчирование потоков заказов и работ; · управление документами, относящимися к выполняемым операциям; · оперативный контроль качества; оперативная корректировка параметров процессов на основе данных о протекании процессов. Четвертый, верхний уровень управления определяется как MRP и ERP - планирование ресурсов предприятия. В России системы этого уровня больше известны под именем АСУП (автоматизированные системы управления предприятием). Они предназначены для автоматизации планирования производства и финансовой деятельности, снабжения и продаж, анализа и прогнозирования и т.д. Эту модель комплексной автоматизации предприятия можно упрощать, объединяя любые два соседних уровня, но принципиально подход остается одинаковым. Рассмотрим основные задачи, решаемые на различных уровнях управления. В промышленные контроллеры {первый уровень) загружаются программы и данные из ЭВМ второго уровня, уставки, обеспечивающие координацию и управление агрегатом по критериям оптимальности управления технологическим процессом в целом, выполняется вывод информации на второй уровень управления служебной, диагностической и оперативной информации, т.е. данных о состоянии агрегата, технологического процесса. Особенность обмена информацией между первым и вторым уровнями состоит в высокой степени регулярности. Здесь применимы режимы обмена, соответствующие локальным промышленным сетям, которые в настоящее время выполняются в стандартах Bitbus, Profibus и т.п. Первый уровень управления реализуется, например, на промышленных контроллерах СМ1820М.ПК, ЭМИКОН, МИК, СИКОН и др. Второй уровень управления должен обеспечивать: · диспетчерское наблюдение за технологическим процессом по его графическому отображению на экране в реальном масштабе времени; · расчет и выбор законов управления, настроек и уставок, соответствующих заданным показателям качества управления и текущим показателям объекта управления; · хранение и дистанционную загрузку управляющих программ в ПК; · оперативное сопровождение моделей объектов управления типа «агрегат», «технологический процесс», корректировку моделей по результатам обработки информации от первого уровня; · синхронизацию и устойчивую работу систем типа «агрегат» для группового управления технологическим оборудованием; · ведение единой базы данных технологического процесса; · контроль работоспособности оборудования первого уровня, переход на резервную схему в случае отказа отдельных элементов. Второй уровень управления реализуется на базе специализированных промышленных УВК, например СМ1820М.ВУ или на базе ПЭВМ. Диспетчерский интерфейс реализуется SCADA-системами, например, широко известным пакетом InTouch фирмы Wonderware. Связь с контроллерами и приложениями в SCADA-системах обычно осуществляется посредством технологий DDE, OLE, OPC или ODBC. Машины второго уровня должны объединяться в однородную локальную сеть предприятия (типа Ethernet) с выходом на третий уровень управления. В качестве каналов связи используют последовательные промышленные шины Profibus, CANbus, Foundation Fieldbus и др. В SCADA-системах в основном применяют ОС UNIX или Windows NT. Третий уровень характеризуется необходимостью решения задач оперативной упорядоченной обработки первичной информации из цеха и передачи этой информации на верхний уровень планирования ресурсов предприятия. Третий уровень реализуется на ПЭВМ. Для решения задач четвертого уровня выбирают многопроцессорные системы повышенной производительности.
|