![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Выбор посадок, допусков и квалитетов.
1. Основным критерием считается удовлетворение эксплуатационно–конструктивных требований к детали, узлу и машине. Достигается эта цель приближением размеров к расчетным значениям, т.е. методом повышения точности обработки. Ряды допусков и квалитетов построены по технологическому принципу с учетом возможностей оборудования. Главные трудности проявляются в ограниченности, как технологических возможностей изготовления, так и возможностей измерения. Уменьшение величины допуска приводит к усложнению технологии.
2. Вторым критерием является экономичность. Себестоимость при увеличении точности способа изготовления детали резко возрастает. Экономичность достигается подбором оптимальных способов обработки.
1 – холодное волочение, 2 – обтачивание, 3 – шлифование, 4 – финишная операция.
Рис. 1.16. Зависимость себестоимости от величины допуска
По экономическим соображениям посадки назначаются чаще в системе отверстия. Это предусмотрено в ГОСТ 25347–82: предпочтительных посадок в системе отверстия больше чем в системе вала. Допуск на изготовление отверстия, как правило, на один - два квалитета больше допуска вала. 3. Третьим критерием можно считать расчетную долговечность, которая снижается при расширенных допусках на изготовление, задачу решают в комплексе конструкторы, технологи и метрологи.
Принципы выбора допусков и посадок.
В настоящее время применяют 3 метода выбора допусков и посадок: Метод прецедентов (метод аналогов) заключается в том, что конструктор отыскивает в однотипных или других машинах, ранее сконструированных и находящихся в эксплуатации, случаи применения сборочной единицы, подобной проектируемой, и назначает такие же или аналогичные допуск и посадку. Метод подобия по существу является развитием метода прецедентов. Он возник в результате классификации деталей машин по конструктивным и эксплуатационным признакам и выпуска справочной литературы с примерами применения допусков и посадок. Для выбора допусков и посадок этим методом устанавливают аналогию конструкторских признаков и условий эксплуатации проектируемой сборочной единицы с признаками, указанными в справочной литературе. Однако в указанных материалах конструктивные и эксплуатационные показатели классифицируются часто общими выражениями, не отражающими количественных значений параметров, что затрудняет выбор допусков и посадок. Общим недостатком методов прецедентов и подобия является сложность определения признаков однотипности и подобия, возможность применения ошибочных допусков и посадок. Расчётный метод является наиболее обоснованным методов выбора допусков и посадок. Выбирая этим методом квалитеты, допуски и посадки при проектировании машин и других изделий, стремятся удовлетворить эксплуатационно-конструктивные требования, предъявляемые к деталям, сборочным единицам и изделию в целом. Для повышения надежности и точности машины иногда необходимо максимально приблизить размеры детали к расчетным размерам. Такие конструктивные требования ограничены технологическими возможностями, а зачастую и возможностями технических измерений. Важную роль играет также увеличение, в большинстве случаев, трудоемкости и стоимости изготовления и контроля деталей. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, не требует точного оборудования и отделочных технологических процессов, но снижает точность и, следовательно, долговечность машин. В связи с этим перед конструкторами, технологами и метрологами всегда стоит задача – рационально, на основе технико-экономических расчетов, разрешить противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями, исходя в первую очередь из выполнения эксплуатационных требований. При конструировании деталей машин для предупреждения разрушения их вследствие перегрузок, недостаточной точности определения расчетной нагрузки и т.д. вводят коэффициенты запаса., но и в этих случаях возможны выходы из строя машин и других изделий. Для того чтобы машины сохраняли эксплуатационные показатели в заданных пределах к концу срока службы, необходим такой метод расчета допусков и посадок, который обеспечивал бы гарантированный запас точности функциональных параметров и ответственных соединений, а, следовательно, и эксплуатационные показатели. Для функциональных размеров и посадок с зазором методика расчета запаса точности общая. Устанавливают максимальные допуски как на функциональные размеры несопрягаемых поверхностей. Так и на посадки для ответственных соединений. Эти допуски и расположение их полей назначают исходя из допускаемых отклонений эксплуатационных показателей изделия и называют соответственно функциональным допуском Функциональный допуск
Функциональные допуски должны быть наибольшими, но такими, при которых изделие еще будет работать с допускаемыми эксплуатационными показателями. Функциональные допуски Эксплутационные показатели соединения будут в пределах нормы, если зазор в процессе эксплуатации изменяется от Sф min до Sф max. Функциональный допуск посадки с зазором равен разности между наибольшими и наименьшими допускаемыми зазорами, определенными исходя из допускаемого изменения эксплуатационных показателей машины или ее частей:
Функциональный допуск
Функциональные допуски Эксплуатационный допуск зазора Вторая часть функционального допуска посадки с зазором в общем случае идет на компенсацию погрешностей изготовления деталей После определения допускаемых значений составляющих погрешностей, для компенсации которых предназначен допуск Для посадки с натягом необходимо создавать эффективные запасы прочности при эксплуатации и сборке. Для обеспечения взаимозаменяемости машин по эксплуатационным показателям, кроме допуска Запас прочности целесообразно характеризовать коэффициентом запаса точности Для деталей, имеющих функциональные несопрягаемые поверхности
Например, если для обеспечения экономичной работы двигателя внутреннего сгорания, отклонения диаметра жиклера карбюратора не должны превышать 10 мкм ( Для подвижных соединений
Величина коэффициента запаса точности зависит от эксплуатационного назначения машины и допустимого снижения ее начальной точности, от намеченного срока службы, характера изменения функциональных параметров и эксплуатационных показателей в процессе работы машины и других факторов. Запас точности устанавливается для всех машин и изделий длительного пользования. Установление точностных характеристик имеет не меньшее значение, чем определение самих размеров деталей путем расчета на прочность, жесткость и т.д.
|