![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕСтр 1 из 2Следующая ⇒
<
1= 8.3. Расчет материального баланса Расчет материального баланса исходя из режима работы предприятия с учетом производственных потерь и нормируемого брака Таблица 8.2.1.
8.4. Обоснование и расчет количества принимаемого оборудования Выбор оборудования осуществляется исходя из потребной производительности для каждой операции по справочникам и каталогам. В данной работе рассчитываем количество каждого вида оборудования (Н, б) по формуле: Коб=Пчас/Поб-Кисп, (4.5.1) где Пчас - необходимая производительность цеха или передела, т/час; Поб - паспортная производительность оборудования, т/час; Кисп- коэффициент использования оборудования (0.85-0.95). Требование к основному технологическому оборудованию приведены в
таблице 8.3.1.
Расчет производительности технологической линии, состоящей из камеры волокноосаждения, сушильной камеры, ножей поперечной и продольной резки и упаковочной машины выполнен при минимальной скорости конвейера при толщине мата 60 и 100 мм. Согласно паспортным данным по комплектам оборудования скорость линии регулируется от 1 до 5 м/мин, тогда годовая производительность линии при толщине плит 60 мм. и ширине 2* 1000мм составит: 1*60*2* 1000*365*24*60*0, 92*0, 9=1 *0, 06*2* 1 *365*24*60*0, 92*0, 9=522 33, 6 м3/год., где 60 - количество минут в час. При толщине плиты 100 мм: 1 х 100*2* 1000*365*24*60*0, 92*0, 9=1 *0, 1 *2* 1 *365*24*60*0, 92*0, 9=87039, 4м3/год. При толщине плиты 60 мм скорость линии должна составить 1, 55 м/мин. Следовательно при принятом диапазоне регулирования скорости линии обеспечивается проектная мощность предприятия для всех типоразмеров изделий и при скорости до 5 м/мин возможность увеличение мощности предприятия. 8.5 Расчет складских помещений. Расчет складов сырья и топлива в настоящем проекте не выполняется, т.к. строительство дробильно-сортировочного отделения осуществляется по отдельному проекту и на отдельной площадке, а хранение топлива производится в существующем мазутохранилище, обеспечивающем нормативный запас топлива. Расчет склада готовой продукции. Согласно арендного договора в производственном корпусе выделяется для хранения готовой продукции площадь размером в плане 24*36 м, т.е. 864 м при минимальной необходимой по нормам 5 суток:
80000*5*1, 5*0, 08 = 2035м2, 262*0, 02*4, 5 27
- Ъ9- Где 80000 - годовая проектная производительная мощность; 5 - запас хранения, в днях; 1, 5 - коэффициент, учитывающий проходы; з 0, 08 - плотность плит, в т/ м; 262 - расчетное количество суток в год по отгрузке; 2 - высота хранения, в местах; 0, 02 - расчетная норма распределенных поверхностных нагрузок на 1 2 2 м площади складирования при высоте укладки плит 1м, в т/ м; Исходя из расчета, отведенная под складирование готовой продукции площадь обеспечит запас хранения 2 суток, что потребует разработки графика реализации продукции. Склад оборудуется кран-балкой и конвейером для подачи матов на железнодорожную рампу.
8.6 Расчет потребности в технологическом транспорте. Для доставки сырья от месторождения до предприятия проектом предусмотрено использование автомобилей самосвалов. Расстояние перевозки 200 км, тогда при грузоподъемности самосвала 10 тонн потребуется:
80000*0, 08*1, 1*16 = 1, 99, принимаем 2 автомобиля самосвала 10*262*24*0, 9 Где 80000 - годовая проектная производственная мощность; з 0, 08 - плотность прошивных матов, в т/ м; 5 - запас хранения, в днях; 1, 1 - коэффициент, учитывающий потери сырья; 16- продолжительность рейса автомашины, час; 10 - грузоподъемность автомашины, час; 262 - расчетное количество суток в год автотранспорта; 0, 9 — коэффициент технической готовности автотранспорта.
-ко- Теплотехнический расчет стекловаренной печи.
Расчет стекловаренной печи для получения расплава базальта Рис 1. Ванная печь для расплава базальта.
-А2-- Теплотехнический расчет стекловаренной печи.
При работе печей периодического действия различают стадии разогрева, собственно варки, студки и выработки. Расход топлива является максимальным. Температура отходящих газов и подогретых горючего газа и воздуха к началу разогрева низкие, а затем они постепенно повышаются. К концу варки и стадии осветления расход топлива значительно уменьшается, а температуры отходящих газов и подогрев газа и воздуха являются высокими. В печах непрерывного действия режим стабилен. В соответствии с режимом варки расчет стекловаренной печи слагается, в случае периодического ее действия из следующих элементов: определение размеров печи, расчет горение топлива, расчет распределения температур в кладке печи в отдельные периоды, составления тепловых балансов и определения расхода топлива, расчет горелок, регенераторов или рекуператоров, клапанов и каналов, определение сопротивлений на пути движения газов и размеров тяговых устройств. Высота рабочей камеры определяется высотой горшка и окна для выработки, а также подъемом свода. Высота окружки принимается равной высоте горшка (500-700 мм). Для о удобства ручной выработки предусматривается уклон окружки 8 5 и о простенков между окнами 7 0. Высота рабочих окон составляет 300-450 мм, 1 1 подъём свода- / 2 - / ю пролета.
Горение топлива рассчитывают с учетом минимального избытка воздуха (СХ= 1.1-1.2). В период выработки избыток воздуха увеличивается (а=1, 5-2, 0). Расчет стекловаренной печи для расплава базальта.
Производственная мощность 80 ООО м /год. з С учетом материального баланса на производство 80 ООО м/год теплоизоляционного материала на базальтовом волокне, требуется расплавить 10 ООО тонн базальта в год. -на 1 месяц 833, 3 тонны базальта. -на 1 сутки 27, 39 тонны базальта. Определение размеров рабочей камеры ванных печей в соответствии с режимом работы агрегат и необходимые его производительности при этом конструкций и режимом часто основываются на практических данных. В этих случаях пользуются данными о допустимом удельном съеме стекломассы, установленном на практике. Если допустимый удельный съем с 1 м зеркала варочной части в единицу времени, на пример в сутки, составляет к=кг/м и требуется сварить в сутки О кг стекломассы, то
необходимая площадь Р м варочной части определяются из выражения:
Г ~ --- м)
где 900 кг - удельный съём с 1 м варочной части. Потребного для варки стекла и покрытия потерь бассейном в окружающую среду, составляет: ЦваР= 8000 ккал/кг. С> вар= 80 000 ккал/кг. Если количество тепла, потребного для варки стекла и покрытия потерь определенной температуре газов в печи воспринимается зеркалом (2вар ккал/час, то потребная площадь собственной варочной части составляет:
------------ м)
^вар- количество воспринимаемого стекломассой тепла в ккал/ м час, Цвар - количество тепла, требуемого для нагрева проваренной и циркулирующей массы (с учетом потерь тепла в окружающую среду) в ккал/кг.
Ь & чк> г------------ А* г- ---------------------- < ч г----------------- =■ {С*
01= с*т*& 1; с- теплоемкость базальта, т - производительность кг/час, о бХ -температура для расплава (1450-20 С)
тепло необходимое для расплава базальта. (}общ.= 01+ Опотери + О потери в +0, 05* С> 1+0, 1 5 С> общ. через стены в трубу
Опотери находим по формуле. через стены с* ей «к
где 1в.н - температура в печи. 1в.з - температура воздуха в цехе.
^ _____ Л_
^■ г.2- 2., & -\/ 5~0- 17-.________________________ у к
2.2^5-2, 2 "
Механическое оборудование-Многовалковая центрифуга.
|