Организация работы производственного участка по

ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ (шпиндель)

1.1Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

= =38, 85 (1.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 1.1.

Маршрутно-технологическая карта Таблица 1.1

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

, (1.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

t_шт. - штучное время на операции, мин.;

t_п.3 - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт = = =} 24, 70 (1.3)

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

Расчеты, выполненные при заполнении таблицы 1.1

1) Токарная:

t_шт.к=t_шт+ =3, 2+ =3, 44

2) Фрезерная

t_шт.к=t_шт+ =3, 1+ =3, 50

3) Шлифовальная

t_шт.к=t_шт+ =6, 1+ =6, 59

4) Сверлильная

t_шт.к=t_шт+ =1, 3+ =1, 46

Итого штучно-какуляционное время:

3, 44+3, 50+6, 59+1, 46=14, 99

Коэффициент серийности определим по формуле:

, (1.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций.

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20

Для определения коэффициента серийности найдем сначала t_шт.к.ср

t_шт.к.ср= =3, 7475

Теперь определяем коэффициент серийности

К_сер= =10, 37

Исходя из коэффициента серийности, можно сделать вывод что предприятие является среднесерийным.

1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

(1.5)

Или (1.6)

Принятое количество оборудования (С_п.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону. С_п.р.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

(1.7)

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 1.2.

Количество оборудования и коэффициент его загрузки Таблица 1.2

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций

Расчеты, выполненные при выполнении таблицы 1.2

1) Токарная

2) Фрезерная

3) Шлифовальная

4) Сверлильная

Средний коэффициент загрузки оборудования

Далее необходимо произвести дозагрузку оборудования по каждой операции до 95% в том случае, если полученный расчетным путем коэффициент загрузки оборудования невысок. Расчет дозагрузки оборудования проводится по табл. 1.3.

Дозагрузка оборудования Таблица 1.3

Выполненные расчеты:

1) Располагаемые станко-часы: С_пр*F_д=1*4015=4015

2) Трудоемкость заданной программы:

1. Токарная

2. Фрезерная

3. Шлифовальная

4. Сверлильная

3) Количество станко-часов при К_з.о=0, 95

Графу 3*0, 95= 4015*0, 95=3814, 25

4) Количество станко-часов при их дозагрузке

Графа5-Графа 4

1. Токарная 3814, 25-355, 47=3458, 78

2. Фрезерная 3814, 25-361, 67=3452, 58

3. Шлифовальная 3814, 25-680, 97=3133, 28

4. Сверлильная 3814, 25-150, 87=3663, 38

Принятое число станков: 4

1.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл. 1.4.

Определение площади станков Таблица1.4

Вычислим площадь станков:

1) Токарный станок: 2, 8*2, 1=5, 88

2) Фрезерный 3, 2*2, 7=8, 64

3) Шлифовальный 2, 95*1=2, 95

4) Сверлильный 1, 4*1, 05=1, 47

Площадь занимаемая станками: 18, 94

Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²:

S_осн. = S_ст. + 6 * n (1.8)

где S_ст. – площадь, занимаемая всеми станками, м²;

6 - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м²;

n - количество оборудования.

Вспомогательная площадь принимается в размере 25¸ 30 м².

Стоимость производственной площади участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.:

(1.9)

где С_п – стоимость одного квадратного метра площади, руб.

Стоимость оборудования определяется по данным табл. 1.5.

Таблица 1.5

Расчет стоимости оборудования

Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.:

К = С_зд + С_обор. (1.10)

где С_обор. – стоимость оборудования, руб.

Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)

Таблица 1.6

Расчеты:

1) Основная площадь: S_осн=18, 94+6*4=42, 94

2) Стоимость производственной площади участка: С_изд=(42, 94+27)*10000=699400

3) Сумма капитальных вложений: К=699400+2900000=3599400

4) Сумма амортизационных отчислений:

1. Токарный станок 750000*0, 12=90000

2. Фрезерный 700000*0, 12=84000

3. Шлифовальный 800000*0, 12=96000

4. Сверлильный станок 650000*0, 12=78000

5. Здание 699400*0, 015=10491

6. Сумма амортизационных отчислений

90000+84000+96000+78000+10491=358491

1.4 Расчет численности работающих

Весь промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории:

– основные и вспомогательные рабочие;

– инженерно-технические работники (ИТР).

Основные рабочие заняты выполнением технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:

(1.11)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

С_пр – принятое количество оборудования на участке, шт.;

К_з.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0, 95%;

F_эф - годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)

Расчетное число основных рабочих (R_осн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (R_пр).

Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле:

(1.12)

Полученные расчетным путем данные заносим в табл. 1.7.

Таблица 1.7

Численность и загрузка основных рабочих

Расчеты:

1.R_осн=

2.R_пр=2

3.К_з.р=

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от численности основных рабочих. Размер процента зависит от типа производства. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸ 30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸ 40%.

Численность ИТР определяется в размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Полученные расчетным путем данные сводим в табл. 1.8.

Численность промышленно-производственного персонала Таблица 1.8

Расчеты:

1. вспомогательные рабочие:

8*0, 4=3, 2 4 работника

2. ИТР

(8+4)*0, 1=1, 2 2 работника

Итог 7 человек за смену.