![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Разработка и монтаж модельной плиты
В мелкосерийном производстве целесообразно изготовить деревянную модельную оснастку. Пример: Исходным документом при изготовлении модели «Крышка задняя» является чертеж элементов литейной формы выполненный в соответствии с ГОСТ 2423-73 и ГОСТ 2789-73 по нему разрабатывают чертежи элементов литейной оснастки: модельной плиты, модели отливки и модели каналов литниковой системы. При разработке чертежа отливки учитываются размеры детали, назначенные припуски и усадку сплава. Модель изготавливают из сосны 2 сорта по І классу прочности. Отливка имеет коробчато-цилиндрическую форму, модель тоже. Направление волокон древесины должно совпадать с направлением извлечения модели. Основание вкладыша выполняют в два слоя из 40 мм досок, продолжение сегментами из 15 – 20 мм досок. Недостающую часть вкладыша по высоте до 15 сьемов набирается четырёхгранной крестовиной, свыше 15 съёмов набирается кольцом из сегментов. Вкладыши до Ø > 500 мм модели изготовлять дисками в переклей из 15 – 20 мм досок. Плотно подогнанные, строганные поверхности клеем и соединяем между собой с помощью зажимов струбцин. Внутренние поверхности заготовки модели обрабатывают на фрезерном станке, а наружные - на токарном. Поверхности полученных моделей и прибылей шпаклюют с целью заделки выбоин. Состав шпаклёвки: молотый мел-70%, олифа – 10-15%, жидкий столярный клей 15-20%. Далее шпаклёванные поверхности сушат, а потом грунтуют для обеспечения гладкой поверхности и окрашивают. После просушки краски модели отливки, модели литниковой системы и модели прибылей монтируют на подмодельной плите. Модельная плита чугунная для опочной формовки, её конструкция зависит от типа формовочной машины, конфигурации отливки и вида формы. Наиболее часто применяют односторонние плиты, имеющие высокую жесткость и прочность. Размеры модельной плиты выбираем по ГОСТ 20380-74 Монтаж модели на плите осуществляют следующим образом: делают монтажные риски (размёточные) и накладывают модель так, чтобы риски модели и плиты совпали и фиксируют их контрольными штырями, модели крепят снизу плит винтами или др.
Выбирается плита подопочная чугунная для опок по ГОСТ 20382-74
Наиболее распространенный тип универсальной плиты – гладкая плита, на поверхности которой по шаблону-сетке просверлены точные отверстия, размещаемые на равных расстояниях одно от другого (фигура 2) Обычно расстояние между отверстиями находится в пределах 50 – 150 мм, а диаметр отверстий – от 10 до 15 мм. Шаблон, по которому сверлят отверстия в плите, накладывают на модельную плиту по ее направляющим штырям, вследствие чего сетка отверстий остается связанной с осью, соединяющей оси штырей. По тому же шаблону просверливают в обеих сопрягающихся половинках модели 2 – 4 отверстия. Благодаря этому гарантируется, что контуры обеих половинок модели, поставленных на плите по тем же самым обозначениям отверстий, точно совпадут между собой. Рис. 13.2 – Универсальная модельная плита с отверстиями: 1 - модель; 2 - дюбель; 3 - направляющий штырь; 4 - модельная плита; 5 - отверстия для крепления модели; 6- проушина для крепления плиты на машине.
На рис. 3 представлен другой вариант модельной плиты. В этом случае к модели привинчивается накладка в виде ласточкина хвоста, которая входит в соответствующий паз, выфрезерованный в модельной плите. Модельными плитами этого типа пользуются, главным образом, для формовки на встряхивающих машинах с поворотным столом. Универсальные плиты можно заменять «модельными рамами» внутри которых крепятся деревянные модельные плиты. Такое решение выгодно, когда модельная плита имеет фасонную выгнутую поверхность разъема. На рис. 4 показана стальная литая модельная рама, внутри которой установлена деревянная модельная плита. Опока ставится на раму по прикрепленным к ней направляющим штырям.
Модельная плита 1 крепится к раме 2 прижимными винтами 3, ввинчиваемыми в боковую стенку рамы, или при помощи клиньев. В местах прижима стенки модельной плиты облицовывают плитками 4 из стального листа, привинчивая плитки шурупами. Материалом для изготовления металлических моделей и плит служат алюминиевые сплавы АК5М2, АК5М7, АК7М2 и др. (ГОСТ 1583-93), серый чугун СЧ15, СЧ20 (ГОСТ1412-70), литейные латунь и бронза, сталь марок 15Л-45Л (ГОСТ 977-88). Заготовки отливают, для чего сначала изготовляется деревянная мастер-модель. В мастер - модели учитывается двойная усадка, того сплава из которого будет исполнена модель, и сплава, из которого будет изготовляться отливка. Пример: Для получения отливки «Крышка подшипника» изготавливают промодель из сосны 2 сорта, усадка составит 1, 2 + 1, 5 =2, 7 % модель - алюминиевый сплав АК5М7 - усадка 1, 2%, отливка «__________________» выполнена из стали 35Л-I – усадка 1, 5 % В сырых песчано-глинистых формах отливают две половинки модели, которые обрабатывают по разъёму, собирают между собой, исключая смещение, зажимают струбциной и просверливают сквозные отверстия диаметром 5-6мм предпочтительно в знаковых частях модели. В эти отверстия загоняют штифты, а струбцины снимают. В таком виде модель подвергается механической обработке на станках, затем штифты удаляют, половинки модели разъединяют и приступают к их монтажу на модельных плитах верха и низа. Модельные плиты для автоматической формовки должны иметь повышенную жесткость и прочность, так как формы уплотняются на автоматических формовочных линиях под высоким давлением прессования и выполняются из чугуна или стали. Для точной фиксации опоки на модельной плите имеется центрирующий и направляющий штыри. Температура модельных плит должна быть выше на два градуса, чем формовочной смеси и поддерживается автоматически. Для металлических моделей толщину стенки определяем в зависимости от среднего габаритного размера (А+В)/2: (375, 5+173, 57)/2=274, 54мм, тогда толщина стенки t=10мм, ребер жесткости (0, 7…0, 8)× t, тогда 0, 8× 10=8мм, количество рёбер жесткости определяется по табл.2 и составит 2 [6], r=80мм, h=14мм – толщина бортов, b=37мм – ширина бортов, n=23мм - высота бортов. Проверка изготовленного модельного комплекта является ответственной операцией. Прежде всего, проверяют точность выполнения всех рабочих и соблюдение допусков на размеры. Отклонения от номинальных рабочих размеров на моделях и стержневых ящиках должны обеспечивать плюсовые допуски на отливках. Размеры знаковых частей должны иметь на моделях плюсовые, а в стержневых ящиках минусовые допуски. Модели к плитам крепят чаще всего винтами. На двухсторонних плитах модели крепят винтами или болтами с гайками в зависимости от габаритных размеров модели. В местах крепления на металлических моделях делают утолщение стенки.
Рис. 13.5 - Способы крепления металлических моделей к металлическим плитам Выбирается плита подопочная чугунная для опок по ГОСТ 20382-74
Рис. 13.6 – Установка модели на модельной плите
14 Расчет количества основного и подъёмно-транспортного оборудования Пример
Своевременное выполнение производственной программы зависит от количества линий, которые рассчитываются по формуле:
Nл.р=
где Go - масса отливки - представителя, 90кг [табл.2] qo - производительность оборудования по отливкам, 40 шт/ч
Nл.р =
Принимаем 1 линию
Количество смесителей ХТС рассчитывается по формуле:
nсм = где Σ Υ - годовое количество формовочной смеси, м3[табл. 4]; Тn - действительного форм времени работы оборудования, дни qц – производительность смесителя форм/ч; qц = 35 шт/ч [4]; p – плотность формовочной смеси 1, 4..1, 6 т/м3
nсм =
принимаем один смеситель
Расчет основных параметров линии
- расчет цикла линии: τ ц =
τ ц =
Цикл линии - время одного оборота модельной оснастки
- расчет такта линии:
Такт - интервал времени между выдачей двух форм сходящих с конвейера.
τ т =
τ т=
- расчет скорости конвейера:
Vк =
где Lo - длина опоки в свету, м Lo=1, 0м [2] Кзап - коэффициент запаса скорости, Кзап =1, 15÷ 1, 2; принимаем Кзап=1, 2 Кm - коэффициент заполнения линии,, Кm=0, 8÷ 0, 9; принимаем Кm=0, 8
Vк =
– Расчёт длины охладительной линии:
Lохл= τ охл× Vк, м
где τ охл – время охлаждения отливки в форме, мин [2]
τ охл=1, 7…3, 2ч, принимаем τ охл=2ч или 120мин
Lохл= 120 × 0, 71=85, 2м
Ковш служит для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Ковш имеет стальной кожух, стенки и дно которого изнутри выложены огнеупорным материалом. Для разливки стали – шамотом и магнезитом. Толщина слоя футеровки 65-180мм. По конструкции ковши бывают с носком, чайниковые, барабанные, стопорные. Для заливки средних и крупных отливок из стали – стопорные ковши. Барабанные ковши обычно применяют при производстве тонкостенных мелких и средних отливок (когда важно сохранить температуру жидкого металла) ёмкость 250 – 5000кг. В чайниковых и стопорных ковшах шлак в процессе заливки задерживается лучше. Они имеют ёмкость от 20кг до 5000кг. Их транспортируют вручную, с помощью монорельсов, кран-балок и мостовыми кранами. Ковши сушат и нагревают горелками или в специальных сушилах. При подготовке ковша к плавке проводят текущий ремонт футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые и металлические настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают. Перед заливкой металла футеровку ковшей нагревают до 500-6000С и сразу же после прогрева заполняют расплавом. При заливке металла в формы необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:
Грузоподъемность крана, работающего на участке заливки, определяется в зависимости от масс жидкой, самого ковша и коэффициента запаса надежности по формуле:
Qp =
где Go - масса самой тяжелой отливки, 120кг n - количество отливок, заливаемых из одного ковша, шт для среднего литья: n = 6…9 Принимаем n = 7 КВГ - коэффициент выхода годного, КВГ =0, 50 Gков - масса ковша с футеровкой, кг Принимаем Gков = 1330 кг [3]
К- коэффициент запаса надежности, К=2÷ 3 Принимаем К=2
Qp = Выбираем Qp = 10т
Кран мостовой электрический общего назначения среднего и тяжёлого режима работы с одним крюком ГОСТ 7131- 54:
Qp=10 т Характеристика крана: • высота подъема -16 м
• ширина 6300 мм • масса – 27 т • мощность – 29, 2 кВт Грузоподъемность крана работающего на участке формовки определяется по формуле:
Qp= Gп/ф × К, кг (14.7)
где Gп/ф - масса п/ формы, кг Gп/ф = 562 кг[3]
Qp= 562 × 2 = 1124кг
Выбираем Qр= 5 т
Грузоподъемность крана работающего на участке выбивки определяется по формуле:
Qp= Gз/ф × К, кг (14.8)
где Gз/ф - масса залитой формы, кг Gз/ф = 1318 кг[3]
Qp= 1318 × 2 = 2636 кг Выбираем Qр= 5т
Кран мостовой электрический общего назначения среднего и тяжёлого режима работы с одним крюком ГОСТ 7131- 54: Qp=5 т Характеристика крана: • высота подъема -16 м • ширина 6500 мм • масса – 20, 8 т • мощность – 24, 2 кВт
Грузоподъемность передаточной тележки, подающей ковш с расплавом на участок заливки, принимается равной грузоподъемности крана на заливочном участке. Выбираем тележку Qр= 10 т
Грузоподъемность передаточной тележки транспортирующей модельно - опочную оснастку и стержни на участок формовки рассчитывается по формуле:
Qp= 2 × Gоп × n × К, кг (14.9)
где Gоп - масса опоки, кг Gоп = 164 кг[3]
n - количество комплектов на тележке, шт n=3÷ 5 Принимаем n=3
Qp= 2 × 164 × 2 × 3 = 1968 Выбираем тележку Qp= 2т
|