Технология производства муки.

Измельчение. Одна из важнейших операций при производстве муки. Различают простое и избирательное измельчение.

При простом измельчении стремятся весь продукт измельчить одинаково до определенной крупности, при избирательном — преимущественно наименее прочные его части. Это дает в даль­нейшем возможность разделить составные части материала по размерам.

В мукомольной промышленности простое измельчение приме­няют при производстве обойной муки, когда необходимо измель­чить и эндосперм, и оболочки до одинаковой крупности.

При производстве сортовой муки осуществляют избирательное измельчение, т. е. стремятся измельчить эндосперм, сохранив обо­лочки в виде крупных частиц

Существуют разные способы измельчения: ударом, ударом и истиранием, срезом, сжатием, сжатием и сдвигом и т. д.

При производстве обойной муки можно применять любой спо­соб измельчения, при котором эффективно измельчаются эндо­сперм и оболочки.

При выработке сортовой муки нужно использовать те способы, которые позволяют измельчать эндосперм зерна при максималь­ном сохранении оболочек. Таким способом является измельчение сжатием и сдвигом. Наилучшие результаты получают при исполь­зовании вальцовых станков.

Эффективность измельчения оценивают степенью измельчения

Так как определить средний размер частиц достаточно сложно, в мукомольной промышленности результаты измельчения оцени­вают так называемым извлечением (И), которое представляет собой количество фракции в процентах, полученной проходом через сито с определенным размером отверстий.

Измельчение в вальцовых станках. Рабочие органы вальцовых станков--чугунные вальцы с упрочненным верхним слоем, диаметр которых обычно равен 250 мм, а длина — 1000...800 мм. Однако существуют станки с вальцами других раз­меров, например длиной 400 мм и диаметром 185 мм, соответ­ственно 600 и 250 мм, 600 и 300 мм и т. д

Вальцы в станке располагают либо по го­ризонтали, либо по диагонали. В каждой паре вальцы вращаются навстречу друг дру­гу с разными скоростями, продукт, поступа­ющий в рабочий зазор, подвергается дефор­мациям сжатия, сдвига и измельчается.

Применяют два типа вальцов — с рифленой и микрошерохова­той поверхностью.

Рифленые вальцы на своей поверхности имеют нарезанные риф­ли (рис. 1.12), которые характеризуются профилем, плотностью на­резки и уклоном. Профиль рифлей на технологических схемах вы­ражают углами острия и спинки рифлей, например /. 30/60°. На верху рифлей имеются площадки — полочки, без которых практи­чески невозможно нарезать рифли одинаковой высоты; их наличие снижает износ вершин рифлей. Плотность нарезки выражают чис­лом рифлей (Р) на 1 см длины окружности вальца, обычно она со­ставляет от 3...4 до 10... 12 рифлей на 1 см. Чем выше плотность на­резки, тем мельче рифли.

Рифли нарезают с некоторым уклоном к образующей вальца. Уклон (У) принято выражать в процентах. Обычно он изменяется в пределах от 2...4 до 8... 10 %, но может быть и больше.

Так как вальцы работают только парой, важное значение имеет взаимное расположение рифлей быстро- и медленновращающих-ся вальцов. Существует четыре варианта взаимного расположения рифлей (рис. 1.13). Наиболее часто применяют расположения «ос­трие по острию» (ос/ос) и «спинка по спинке» (сп/сп).

Работу вальцов характеризуют кинематическими параметра­ми—скоростью вальцов и отношением скоростей. Скорость (у) быстровращающегося вальца обычно составляет 4...6 м/с; отноше­ние скоростей (К) — 1, 25...2, 5 (до 3, 0).

Большое влияние на степень и характер измельчения оказывает отношение скоростей вальцов. С увеличением отношения скорос­тей возрастает степень измельчения, но за счет большего влияния деформации среза повышается дробимость оболочек.

Степень измельчения продуктов в станке обычно регулируют изменением межвальцового зазора. Его значение зависит от ха­рактеристик измельчаемого и получаемого продуктов, в первую очередь от их крупности, ассортимента вырабатываемой муки. За­зор изменяют в диапазоне от 1 мм до значения, близкого к нулю. В реальных условиях значение межвальцового зазора не определя­ют, а режим измельчения устанавливают в соответствии с реко­мендуемым извлечением Рифленые вальцы используют для размола зерна и промежуточ­ных продуктов. Для последних также применяют вальцы с микро­шероховатой поверхностью, которую получают в результате абра­зивной обработки шлифованных вальцов либо за счет применения вальцов с соответствующей структурой металла. Чаще всего такие вальцы используют для размола самых мелких промежуточных про­дуктов в муку. Отношение скоростей вальцов принимают 1, 25: 1.

Наиболее распространены вальцовые станки ЗМ, БВ и А1-БЗН. Рассмотрим работу вальцового станка на примере станка А1-БЗН (рис. 1.14).

Станок состоит из двух автономно работающих секций, разде­ленных перегородкой. Продукт поступает через приемную трубу и равномерно распределяется питающим механизмом по всей длине мелющих вальцов, вращающихся навстречу друг другу с различными скоростями, попадает в рабочую зону между вальцами и измельчается. Вальцовый станок имеет специ­альное привально-отвальное уст­ройство, которое автоматически регулирует положение мелющих вальцов и работу питающего меха низма в зависимости от поступления продукта. Вальцы находятся в рабочем положении, т. е. в приваленном состоянии, только при наличии продукта в приемном патрубке. При отсутствии продукта питающий механизм отключается и срабатывает устройство авто­матического отвала вальцов. С поступлением продукта на станок вальцы приваливаются и продолжают работу.

Значительное преимущество данного станка — наличие водя­ного охлаждения вальцов, что позволяет поддерживать постоян­ную температуру поверхности вальцов и предохраняет продукты измельчения от перегрева и чрезмерного усыхания. Рабочая по­верхность вальцов очищается при помощи специальных щеток или ножей.

Сортирование продуктов измельчения. После измельчения зерна или промежуточных продуктов получают смесь частиц различной крупности. Самые мелкие частицы представляют собой готовую муку, которая должна быть выделена и направлена в соответству­ющий сорт. Остальные фракции различаются между собой не только по крупности, но и по качеству, т. е. по содержанию эндо­сперма и оболочек.

Поэтому продукты измельчения разделяют на несколько фрак­ций, каждую из которых направляют на те или иные технологи­ческие процессы.

Сортируют продукты по крупности в просеивающих машинах, чаще всего в рассевах.

Прежде чем рассмотреть этот процесс, необходимо ознако­миться с рабочими органами этих машин — ситами, а также клас­сификацией промежуточных продуктов.

Для сортирозания применяют разнообразные тканые сита, раз­мер отверстий которых изменяется от 2, 5 до 0, 1 мм. Тканые сита из­готавливают из металлической проволоки, шелковых, капроновых или полиамидных нитей. Отверстия в ситах квадратные и лишь в самых мелких слегка продолговатые. Каждое сито имеет свой раз­мер, который прямо или косвенно связан с размером отверстий.

Так, металлотканые сита имеют номер, представляющий собой размер отверстия в миллиметрах. Шелковые сита бывают двух ти­пов: облегченные (мучные) и утяжеленные (крупочные). Номер первых сит представляет собой число нитей или отверстий на Л см ширины сита, а вторых — на 1 дм ширины сита. Номер капроно­вых или Полиамидных сит указывает число нитей на 1 см.

При необходимости сравнить размеры отверстий различных сит или разных номеров однотипного сита следует пользоваться специальными таблицами, а при их отсутствии размер отверстия можно определить (точно или приблизительно) по номеру.

Размер отверстий металлотканых, а также полиамидных сит можно определить точно, если номер записан полностью. Так, полный номер полиамидного сита 24, 7 ПЧ-150 или 24, 7 ПА-150 означает, что сито имеет 24, 7 нитки на 1 см (10 мм), а толщина ни тей 150 мкм (0, 15 мм). Размер отверстия 6=10/24, 7 — 0, 15 = = 0, 255 мм, или 255 мкм.

ограниче­ние в применении той или иной формулы — 200.

Классификация продуктов измельчения. При сортовых помолах пшеницы зерно измельчают постепенно на не­скольких системах вальцовых станков, поэтому наряду с мукой получают так называемые сходовые и промежуточные продукты.

Сходовые продукты являются самыми крупными и предназна­чены для последующего измельчения и получения промежуточных продуктов. Последние делят на крупки — крупные, средние и мел­кие, а также на дунсты — жесткие и мягкие. Промежуточные про­дукты после соответствующей обработки размалывают в муку.

Данная классификация условна, поэтому диапазон размеров промежуточных продуктов может быть несколько расширен, сужен или смещен. Промежуточные продукты характеризуются не только крупностью, но и качеством, т. е. соотношением эндосперма и обо­лочек. Об относительном содержании эндосперма и оболочек мож­но судить по зольности продукта. Продукты первого качества, полу­чаемые из внутренних слоев зерна и содержащие относительно много эндосперма, имеют следующую зольность, %: крупные круп ки —1, 2...1, 7, средние —0, 9...1, 4, мелкие —0, 7...1, 0, жесткий дунет — 0, 7...0, 9, мягкий — 0, 6...0, 7. При большем содержании обо­лочек и соответственно зольности крупнодунстовых продуктов их называют продуктами второго качества. Если количество оболо­чек становится значительным, продукты уже нельзя назвать про­межуточными, они будут сходовыми или оболочечными.

Просеивание в рассевах. Основной машиной для просеивания промежуточных продуктов является рассев, рабо­чие органы которого — набор горизонтально установленных си­товых рамок. Число ситовых рамок в рассевах разных марок со­ставляет от 14 до 22. Большое число рамок позволяет увеличить просеивающую поверхность и разделять продукты на четыре -пять фракций.

Рассевы могут быть пакетными и шкафными. В пакетном рас­севе каждая ситовая рамка является одновременно частью ситово­го корпуса (пакета), который представляет собой набор ситовых рамок. Недостаток таких рассевов — сложность обслуживания и ремонта сит и других деталей ситовых рамок. Например, если тре­буется отремонтировать одну из нижних рамок, приходится пред­варительно снять все вышележащие достаточно тяжелые рамки.

В шкафных рассевах рамки отделены от корпуса. Открыв дверь шкафа, можно вынуть и отремонтировать любую рамку, не трогая другие.

В последнее время промышленность выпускает в основном шкафные рассевы, хотя в эксплуатации находится достаточно много пакетных рассевов. Шкафные рассевы марки ЗРШ4-4М имеют один или два ситовых корпуса. Однокорпусный рассев имеет четыре секции, каждая из которых может работать самосто­ятельно. Двухкорпусный рассев имеет шесть секций по три в каж­дом корпусе. Более современные рассевы марки БРБ и БРВ имеют два корпуса, состоящие из двух или трех секций.

Площадь сит рассевов 18...28 м². Привод обеспечивает круговое поступательное движение рассева, которое характеризуют ампли­тудой и частотой колебаний. При определенных параметрах коле­баний возникающие инерционные силы превышают силы трения и начинается перемещение продукта по ситу, происходит его са­мосортирование и просеивание проходовых фракций. Оптималь­ные параметры рассевов: частота колебаний — 220...240 мин^-1, ра­диус — 35...50 мм.

В корпусах рассева имеются каналы, позволяющие передавать продукты с одних сит на другие, выводить полученные фракции. Каждая ситовая рамка имеет под ситом специальные очистите­ли — пластины из полимерных материалов или хлопчатобумаж­ных ремней (бельтинг) для очистки от застрявших в отверстиях сит частиц.

Ситовой корпус рассева имеет ту или иную технологическую схему, которая представляет собой порядок движения продукта по ситам. Различные технологические схемы применяют, исходя из крупности продуктов. Если продукт крупный, то на фракции его делят в основном сходами сит с постепенно уменьшающимися размерами отверстий. Если в продукте много мелких фракций, их целесообразно выделять в виде проходов сит с постепенно увели­чивающимися размерами отверстий. Применяют также комбини­рованные схемы. Поскольку количество выделенных фракций меньше, чем число сит в рассеве, каждую фракцию получают с не­скольких объединенных в группу сит. Продукты движутся по си­там в группе либо параллельно, либо последовательно.

Благодаря специальным днищам, расположенным под каждым ситом, проходовые продукты не поступают на нижележащие сита и, объединяясь, по каналам в корпусе рассева направляются на другую группу сит или выводятся из рассева.

Разберем одну из технологических схем рассева ЗРШ4-4М В рассеве со схемой № 1 имеется четыре группы сит. Продукт поступает на сита верхней группы тремя параллельными потоками, сходовые продукты повторно просеиваются на ситах, объединяются и одним потоком выводятся из рассева (1-й сход). Проходм всех сит объединяются на сборном днище и двумя па­раллельными потоками поступают на два верхних сита II группы, сходовые продукты с которых попадают на два следующих сита и затем выводятся из машины (2-й сход). В IV группе сходовые про­дукты движутся последова­тельно по всем четырем ситам. Сход выводится с последнего сита (3-й сход); проходы всех сит также выводятся из маши­ны (2-й проход). Как видно из схемы, на сита I группы продукты на­правляют тремя потоками, на сита II и III групп — двумя, на сита IV группы — одним. Это объясняется разным количеством поступающего на сита продукта. Больше всего его поступает на сита I группы, поэтому для снижения толщины слоя продукт на­правляют на три сита параллельно. На следующие группы сит по­ступает значительно меньше продукта, поэтому для поддержания эффективности просеивания и увеличения нагрузки на просеива­ющую поверхность на И...IV группы сит продукт направляют дву­мя или одним потоком, что приводит к увеличению пути движе­ния частиц по ситам и улучшает процесс сортирования.

Приведенная на рисунке схема рассева № 1 предназначена для сортирования сравнительно крупных продуктов, так как боль­шинство фракций отделяется сходом.

При разработке технологических схем размола зерна в муку или при их анализе важно уметь правильно расстанавливать сита в рассевах для выделения необходимых продуктов. Все продукты первичного размола зерна можно по крупности разделить на во­семь фракций. Однако при рассеве можно выделить не более пяти продуктов, поэтому следует либо объединить отдельные фракции, либо предусмотреть формирование в два этапа, т. е. получить не­сколько индивидуальных фракций и одну объединенную, подле­жащую последующему сортированию на рассеве.

Рассмотрим правила расстановки сит в рассеве на примере сор­тирования крупных продуктов размола. В этом случае используют схему № 1, позволяющую получить 3 схода и 2 прохода. При сор­тировании можно выделить следующие фракции:

I — верхний сход (сходом металлотканого сита № 1, 6);

II — второй сход (проходом сита № 1, 6 и сходом № 1, 0);

— крупная крупка (проходом сита № 1, 0 и сходом № 056);

— средняя крупка (проходом сита № 056 и сходом № 045);

V — смесь мелкой крупки, дунстов и муки (проходом сита
№ 045).

Необходимо соблюдать следующие правила расстановки сит:

с каждой группы сит, кроме последней, можно получить толь­ко один продукт — либо сход, либо проход;

с последней группы сит получают два продукта — сход и про­ход;

самое редкое сито устанавливают в той группе, с которой полу- -чают первый по порядку сход, следующее по крупности сито — для выделения второго схода и т. д.;

самое частое (густое) сито устанавливают в той группе сит, где получают первый по порядку проход и т. д.

В технологических схемах переработки зерна схемы рассевов изображают значительно проще. Схемы рассевов ЗРШ4-4М, включая ранее рассмотренную схему № 1, приведены на рисун­ке 1.16. Первая цифра в каждой строке означает число сит в груп­пе, вторая — номер сита. Иногда вместо номера записывают раз­мер отверстий сита в микрометрах.

Так как не всегда удобно или возможно определить содержание проходовой фракции в продуктах, поступающих на сита той или иной группы, на практике используют более простой метод конт­роля работы сит, заключающийся в отборе пробы сходового про­дукта с сита и его контрольном просеивании в лабораторном рас­севе на таком же сите

Количество продукта, просеянного через сито, представляет собой недосев.

Недосев проходовых продуктов отрицательно сказывается на эффективности работы последующих систем: увеличивает нагруз­ку на оборудование, повышает оборот продуктов по системам и энергоемкость процесса в целом, приводит к ухудшению качества и снижению выхода муки.

Допускается следующий недосев, %: в верхних сходах крупооб-разующих систем — не более 5... 10, в нижних сходах крупообразу-ющих и размольных систем — не более 10...15; в дунстах — не бо­лее 10...20.

Эффективность просеивания в рассеве зависит от правильного выбора параметров колебаний, нагрузки, хорошей очистки сит от застрявших в отверстиях частиц, механического состояния сит (натяжения, износа, наличия прорывов и т. д.).

Обогащение промежуточных продуктов. Каждый из промежуточ­ных продуктов — крупки и жесткий дунет — имеет в своем составе частицы различной добротности. Наряду с частицами чистого эн­досперма эти продукты содержат сростки эндосперма с оболочка­ми: встречаются также частицы, состоящие почти из одних оболо­чек. Поэтому прежде чем направить круподунстовые продукты на измельчение, их предварительно обогащают для получения кру­пок и дунстов высокого качества.

Для разделения продуктов на фракции по добротности исполь­зуют ситовеечные машины (рис. 1.17), принцип их действия осно­ван на просеивании частиц на ситах в восходящем потоке воздуха.

Рабочий орган ситовеечной машины — плоское сито, соверша­ющее возвратно-поступательное движение. Продукт перемещает­ся по ситам, при этом он разрыхляется и самосортируется. Наибо­лее мелкие и тяжелые частицы, состоящие преимущественно из эндосперма, опускаются в нижний слой, приходят в соприкосно­вение с ситовой поверхностью; менее добротные частицы всплы­вают.

Ситовой корпус состоит из нескольких последовательно уста­новленных ситовых рамок, сита в которых постепенно разрежают­ся. Поэтому через первые рамки просеивается самый мелкий и чистый продукт, через последующие — более крупные и менее добротные фракции. Сходом с сит удаляются наиболее легкие и плоские частицы с высоким содержанием оболочек, не сумевшие преодолеть сопротивление воздушного потока и просеяться. В ситовейках применяют капроновые или полиамидные сита, причем размер отверстий сит несколько больший по сравнению с ситами рассева, с которых получен продукт. Такое разрежение сит необходимо проводить в связи с затруднением процесса просеива­ния в восходящем потоке воздуха.

Разница в размерах отверстий (или номерах) сит ситовеечных машин и рассевов зависит от крупности обогащаемого продукта: чем мельче продукт, тем больше разница. Так, при обогащении продуктов первого качества сита разрежают: для крупной круп­ки—на 1...2 номера, средней — на 2...3, мелкой — на 3...4 и жест­кого дунста — на 4...5 и более номеров.

Например, средняя крупка получена проходом и сходом кап­роновых сит № 13 и 17, тогда в ситовейке, имеющей четыре си­товые рамки, устанавливают сита в порядке, указанном на ри­сунке 1.18, а.

С целью повышения эффективности процесса обогащения, т. е. более полного разделения фракций по добротности, применя­ют ситовеечные машины с тремя ярусами сит. В трехъярусных си­товеечных машинах промежуточные продукты трижды последова­тельно обогащаются на ситах и могут быть разделены на три схода и несколько проходовых фракций.

Самый низкокачественный продукт с высоким содержанием оболочек получают сходами с верхнего и среднего ярусов сит, а с нижнего — сростки с меньшим содержанием оболочек. Наиболее качественные круподунстовые продукты выделяют проходом пер­вых сит нижнего яруса.

Качество вырабатываемой муки оценивают по многим показа­телям. Мука должна иметь ограничение по влажности — не более 15 % и содержанию металломагнитной примеси — не более 3 мг на 1 кг; нормальные вкус и запах при отсутствии зараженности вредителями хлебных запасов и хруста при разжевывании. Сорт муки определяют по зольности (белизне), крупности, количеству клейковины (для пшеничной муки), цвету, числу падения.

1.6. ВИДЫ ПОМОЛОВ ПШЕНИЦЫ И РЖИ

При переработке зерна пониженного качества можно вместо хлебопекарной муки вырабатывать муку общего назначения, кото­рую подразделяют на типы: М 45-23; М 55-23; МК 55-23; М 75-23; МК 75-23; М 100-25; М 125-20; М145-23. Буква «М» означает муку из мягкой пшеницы; буква «К» — муку повышенной круп­ности; первые цифры — предельную зольность муки в процентах, увеличенную в 100 раз; последние — наименьшее допускаемое ко­личество клейковины.

Пшеничная мука может быть обогащена различными добавка­ми. Наименование такой муки дополняют словами: «витаминизи­рованная», «обогащенная минеральными веществами», «обога­щенная витаминно-минеральной смесью», «обогащенная сухой клейковиной» и другими хлебопекарными улучшителями.

Пшеницу и рожь размалывают как в обойную, так и в сортовую муку, поэтому такие процессы называют обойными и сортовыми помолами.

Вид помола характеризуют выходами муки, побочных продук­тов и отходов.

При хлебопекарных помолах пшеницы общий выход сортовой муки, в том числе высшего и первого сортов, составляет 73...78 %. При односортном помоле с получением муки второго сорта ее вы­ход возрастает до 85 %. Кроме муки получают 0, 7 % отходов III категории, 19, 1 % отрубей (при 85%-м помоле - только 12, 1 %) остальное составляет кормовая мучка (если общий выход муки ме­нее 78 %).

Помолы делят на трех-, двух- и односортные. Выход муки от­дельных сортов зависит от оснащенности предприятия качества зерна, конъюнктуры рынка и т.д. Обычно при снижении выхода муки высоких сортов повышается общий выход муки.

При проведении макаронных помолов общий выход муки до­стигает 75 %, в том числе высшего сорта — до 60 %.

При помоле пшеницы в обойную муку ее выход составляет 96%, отрубей—1, 0, отходов III категории — 0, 7, I и II катего­рий — 2, 0, усушка — 0, 3 %.

При помолах ржи получают или 87 % обдирной муки, или 63 сеяной, или 15 % сеяной и 65 % обдирной; отходы III категории и усушка составляют 1 %, I и II категорий — 2, 4 %, остальное — от­руби.

Ржаную обойную муку вырабатывают с выходом 95 %, при этом получают 2 % отрубей, остальные продукты имеют тот же выход, что и при производстве пшеничной обойной муки.

При производстве обойной муки зерно размалывают практи­чески полностью, поэтому задачей процесса является его измель­чение до необходимой крупности.

При сортовых помолах необходимо не только измельчить зерно до необходимой крупности, но и отделить в большей или мень­шей степени оболочки в виде отрубей. В этом случае процесс зна­чительно сложнее, связан не только с получением муки на каждой системе размола, но и с образованием промежуточных продуктов которые после соответствующей обработки размалывают в муку с малым содержанием оболочек.

Прежде чем рассматривать технологические схемы переработ­ки зерна в муку, ознакомимся с таким понятием, как «система технологического процесса», или просто «система*.

Под системой понимают отдельную машину или совокупность машин, выполняющих какую-либо определенную операцию. Как правило, вальцовый станок выполняет функцию системы не само­стоятельно, а вместе с просеивающей машиной (рассевом или другой машиной), на которой просеивают полученные продукты размола.

Рассев и ситовейка могут самостоятельно выполнять роль сис­темы.

Каждая система в технологической схеме должна иметь техни­ческую характеристику, примеры которой показаны на рисунке 1.19, кроме того, указывают число машин (или секций машины) и направление движения продуктов.

Помолы пшеницы и ржи в обойную муку. Обойная мука из пше­ницы и ржи представляет собой практически цельносмолотое зер­но. Ее получают проходом через металлотканое сито № 067.

Технология производства обойной муки заключается в измель­чении зерна, отсеивании муки и последующего размола сходовых продуктов до почти полного их измельчения в муку.

Технологическая схема размола зерна в обойную муку включа­ет три-четыре системы, называемые драными, состоящими из вальцовых станков и рассевов (см. рис. 1.19). Основная задача каждой системы — максимальное извлечение муки, содержащей как частицы эндосперма, так и оболочек. Поэтому рифли на валь­цах нарезают с большим уклоном и устанавливают в положение «острие по острию».

Иногда применяют следующий технологический прием: про­дукты после вальцового станка направляют на бичевые машины, в которых их разделяют на две примерно равные фракции. Крупные продукты (сход с бичевых машин) направляют на следующую дра­ную систему, а более мелкие (проход) — на рассев; при этом на­грузка на рассев существенно снижается, процесс сортирования сокращается.

Так как в продуктах измельчения преобладает мука, для их просеивания используют рассевы с технологической схемой № 3 или № 4, причем последняя является модификацией схемы № 3. Все сита в рассевах предназначены для отсеивания муки, при этом обычно применяют металлотканые сетки как более прочные и долговечные. Так как на первых системах происходит измельче­ние в основном эндосперма в относительно мелкие частицы, со­средоточивающиеся в результате самосортирования в нижних сло­ях продукта, то для их лучшего просеивания первые сита несколь­ко разрежают, нижерасположенные сита применяют более частые. На последующих системах, обрабатывающих более отрубянистые продукты, сита сгущают. При обойном помоле практически все зерно должно быть измельчено в муку. Отбор оболочек в виде от­рубей (до 1 % при помолах пшеницы и до 2 % — ржи) обусловлен главным образом нецелесообразностью затрат энергии на их из­мельчение, причем с отрубями выделяют не только оболочки ос­новного зерна, но и трудноизмельчаемые пленки овса, овсюга, яч­меня и т. д.

Мука, получаемая с разных систем, неодинакова по качеству: от первой системы к последней содержание оболочек в муке уве­личивается.

Все полученные потоки муки объединяют в один и направляют на просеивание в контрольный рассев, в котором выделяются крупные частицы, случайно попавшие в муку в результате подсо-ра, повреждения сит на отдельных системах, а также дополнитель­ное смешивание и выравнивание состава муки. Контрольное про­сеивание муки обычно называют «контроль муки».

Режим работы вальцовых станков определяют по показателю извлечения муки на каждой системе, т. е. по количеству прохода через сито № 067. Работу систем считают нормальной, если на I драной системе извлекается не менее 40...50% муки, на II — 50...70 %. Режим работы остальных систем должен обеспечить полное измельчение продуктов в муку.

Сортовые помолы пшеницы. Технология сортовых помолов пшеницы позволяет вырабатывать муку одного, двух и трех сор­тов. Технологические схемы сортовых помолов отличаются разной сложностью, причем чем больше стремятся получить муки высо­ких сортов, тем более развита технологическая схема.

Принципы построения технологического процесса сортового помола можно представить структурной схемой (рис. 1.20).

Первый этап технологии — драной процесс — предназначен для получения промежуточных продуктов и вымола отрубей, т. е. вы­деления остатков эндосперма из обол очечных частиц.

В драном процессе в результате измельчения и просеивания зернопродуктов получают 3 или 4 группы фракций: сходовые про­дукты (1...2 фракции), промежуточные продукты (1...2 фракции) и муку. Сходовые продукты направляют на следующую систему процесса, сходом с последней системы получают драные отруби. Промежуточные продукты направляют на размол или, если выде­ляют 2 группы фракций, одну группу — на размол, а другую — на обогащение.

Как правило, на первых двух-трех системах получают все виды промежуточных продуктов, включая крупную крупку. На последу­ющих системах, обрабатывающих сходовые продукты с высоким содержанием оболочек, невозможно получить крупные фракции промежуточных продуктов хорошего качества, поэтому на данных системах выделяют сначала мелкие крупки и дунет, а затем только дунет.

Помимо промежуточных продуктов в драном процессе получа­ют и муку.

Качество всех продуктов, получаемых с последних сист тов. Обогащению подвергают все промежуточные продукты либо некоторые из них. В последнем случае обычно обрабатывают са­мые крупные фракции — крупные крупки, средние и т. д., так как они содержат наибольшее количество оболочечных частиц. Более мелкие фракции — дунет, мелкую крупку, содержащие сравни­тельно мало оболочек, обогащают не всегда.

В результате обогащения получают продукты разного качества. Фракции с малым содержанием оболочек направляют на размол, часть из них может быть выделена в виде манной крупы, оболо-чечные продукты возвращают на последние драные системы.

Некоторые фракции обогащенных продуктов имеют в своем составе много сростков, состоящих из эндосперма и оболочек. Большую часть этих оболочек отделяют в шлифовочном процессе, сущность которого заключается в осторожной обработке крупок при относительно большом зазоре между вальцами. При шлифо­вании продукта разрушается в первую очередь эндосперм — как более хрупкий, оболочки измельчаются мало и, являясь самой крупной фракцией продуктов размола, могут быть легко выделены на ситах. Кроме того, получают небольшое количество муки и промежуточные продукты, направляемые на размол или на по­вторное обогащение.

Таким образом, промежуточные продукты, полученные в дра­ном процессе, обогащают и подвергают шлифованию, что позво­ляет отделить значительную часть оболочек.

Размольный процесс — заключительный этап производства муки. На системах размола измельчают относительно чистые круподун-стовые продукты. Целью этого процесса является получение наи­большего количества муки с минимальным содержанием оболочек.

Технологическая схема переработки зерна пшеницы в сортовую муку с общим выходом 75...78 %. Достаточно развитая и сложная схема. Она, как правило, включает 4...6 драных, 5...6 сортировочных, до 10... 12 ситовееч-ных, 2...4 шлифовочных и до 10...12 размольных систем.

Рассмотрим типовую схему переработки зерна в муку.

Драной процесс включает 4 драные и 4 сортировочные системы, машины для обработки и просеивания оболочечных продуктов (рис. 1.21, а). Особенность данной схемы — разделение III я IV драных систем на так называемые крупные и мелкие. Такой тех­нологический прием позволяет обрабатывать на станках сходовые продукты различной ем, низ­кое.

Следующий этап — процесс обогащения промежуточных продуктов различной крупности при оптимальных значениях меж­вальцового зазора и в результате получать круподунстовые про­дукты и муку более высокого качества.

Техническая характеристика каждой системы приведена на схеме (см. рис. 1.21, а). Вальцы станков рифленые, плотность на­резки от первой системы к последней возрастает, расположение рифлей — «спинка по спинке», уклон рифлей 6%, отношение скоростей вальцов 2, 5: 1.

Формирование сортов муки: практически на всех системах дра­ного, шлифовочного и размольного процессов получают муку в широком диапазоне качества. Имеются потоки муки, качество ко-™,? Г, СуЩесТВенно ВЬ1Ше требований, предъявляемых к муке выс­шего сорта, а также потоки с худшим качеством по сравнению с мукой второго сорта и т. д.

Из большого числа потоков составляют разные сорта муки ири Формировании только одного сорта муки, например высше­го™ ^потоки объединяют в один общий поток и направляют на контрольный рассев, где происходит смешивание муки и отделе-ниеслучаино попавших в нее крупных частиц. П.МЕ2 получении нескольких сортов каждый сорт формируют из разных потоков. Обычно в высший сорт направляют муку с пер­вых размольных систем, со Н...Ш драных, иногда - со шлифовоч­ных, в первый сорт - со средних размольных систем, шлифовоч­ных, I драной. С последних драных и размольных систем форми­руют муку второго сорта.

™, М, ^" КРуп, 1атку можно получить из дунстов, полученных при размоле обогащенных крупок первого качества, а также из обога-ЩемШ? С дунстов *- -11 Драных систем.

™™ ^ ^кажД°го сорта контролируют в рассевах и передают в цех готовой продукции.

™^! ^^{ИСИМОСТИ от} оснащенности предприятия, качества зерна, конъюнктуры при реализации такой схемы можно получить до /г.../э /ь муки высшего сорта.

а1л'Л'Р^Ие помолы пшеницы. Если на предприятии невозможно ре-™™^5^Ь Р^витую ^схемУ технологического процесса, применяют сокращенную схему размола зерна.

™! л? ^ОЛгтЬ1 ПО сокРащенным технологическим «к^.Г,, 1М" ри «^проведении сокращают в основном процессы ™^^^НИЯ' шлифовочный и размольный. Драной процесс не имеет принципиальных отличий от рассмотренного выше но в связи с существенным сокращением числа ситовеечных машин ^™ отбирают крупной крупки, больше - мелкой крупки, дунстов _и муки. Извлечение продуктов принято оценивать на бо­лее густых по сравнению с обычными помолами ситах; оно долж­но составлять при контрольном просеивании на сите №08" на

хГсГ ЖТ 3°-35 * " а " - 50-55' " а " ' - * •«* < ^" Обогащению на ситовеечных машинах подвергают только крупную> крупку. На шлифовочных системах обрабатывают только крупную. _и среднюю крупки; мелкие крупки и дунет, содержащие 42

меньшее количество оболочек, направляют непосредственно на размольные системы.

Шлифовочный процесс включает 1...2 системы. Вальцы в станках имеют микрошероховатую или рифленую поверхность. Режим работы систем характеризуется извлечением 15...25 % муки.

Размольный процесс состоит из 6...8 систем, вальцы приме­няют с микрошероховатой поверхностью, используют энтолей-торы и деташеры, последние 2...3 системы имеют нарезные вальцы. Режим измельчения на первых трех размольных систе­мах (р. с.) характеризуется извлечением 45...50 % муки, на сред­них системах (4...5-я р. с.) — 30...35 и на последних (6...8-я р. с.) - 20...25 %.

Сорта муки формируют примерно так же, как и в предыдущей схеме.

85%-й помол пшеницы. Технологическая схема 85%-го помола предназначена для выработки муки второго сорта (рис. 1.22). Схема включает всего два процесса — драной и раз­мольный. Обогащение крупной крупки с I и II драных систем применяют обычно при выработке манной крупы.

Драной процесс включает 4...5 драных систем, бичевые ма­шины для обработки крупных сходовых продуктов с III...IV драных систем, две сортировочные системы для сортирования мелких продуктов с I и II драных систем и для проходов биче-вых машин.

С целью более интенсивного измельчения зерна и сходовых продуктов в драном процессе применяют вальцы со взаимным расположением рифлей «острие по острию». Режим измельчения характеризуется извлечением продуктов через сито № 08 на I дра­ной системе — 25...35 %, на II — 50...55 %.

Размольный процесс включает 5...6 размольных систем, при­чем первые три рекомендуют делить на крупные и мелкие. На крупные системы направляют крупную и среднюю крупку с дра­ных систем; мелкую крупку и дунет с сортировочной системы — соответственно на 1 -ю и 2-ю размольные мелкие системы и т. д. Вальцы станков мелких систем имеют микрошероховатую поверх­ность, остальных систем — рифленую. Муку, полученную со всех систем драного и размольного процессов, объединяют и контро­лируют в рассеве.

Помолы пшеницы с выработкой муки для макаронных изделий. Муку для макаронных изделий вы­рабатывают из твердой или мягкой высокостекловидной пшени­цы. Наиболее качественные макароны получают из зерна твер­дой пшеницы. Однако ее производство в стране ограничено. По­этому часто макаронную муку вырабатывают из мягкой пшени­цы.

Так как при производстве макаронной муки требуется макси­мально повысить выход промежуточных продуктов и снизить вы­ход тонкой муки, в драном процессе необходимо последователь­ное осторожное измельчение зерна и сходовых продуктов. Для этого протяженность драного процесса увеличивают до шести си­стем, а интенсивность измельчения продуктов по системам сни­жают (табл. 1.8). Расположение рифлей в драном процессе приме­няют «острие по острию», рифли более крупные.

Очень развит процесс обогащения в ситовейках и шлифовоч­ный процесс. Число систем обогащения достигает 40 и более, шлифовочных систем — 7...8. Схемой предусмотрена многократ­ная повторная обработка крупок и дунстов в ситовейках, последу­ющая обработка на шлифовочных системах, снова в ситовейках и т. д. Потоки продуктов, направляемые на обогащение и шлифо­вочный процесс, тщательно подбирают по крупности и качеству. Для этого используют много сортировочных систем.

Муку высшего сорта (крупку) формируют из потоков средней и мелкой крупки, дунстов, получаемых с первых драных и шлифо­вочных систем после обогащения в ситовейках. Контролируют ее также в ситовейках.

Муку первого сорта (полукрупку) формируют из потоков дун­стов муки, получаемых при сортировании продуктов драных и шлифовочных систем, причем худшие по качеству дунсты обога­щают в ситовейках.

Муку второго сорта отсеивают на большинстве систем техноло­гического процесса.

Контроль муки первого и второго сортов проводят в рассевах.

Размольный процесс служит для вымола оболочечных продук­тов, получаемых с ситовеек и шлифовочных систем, и состоит все­го из 1...4 размольных систем, на которых получают муку второго сорта.

Ориентировочный выход муки при 75%-м помоле твердой пшеницы составляет: высшего сорта — 60 %, второго — 15 %; мяг­кой высокостекловидной: высшего сорта —30%, первого —25, второго — 20%.

Сортовые помолы ржи. Технология переработки ржи в сортовую муку — сеяную и обдирную — имеет ряд особенностей.

При подготовке к помолу поверхность зерна тщательно очища­ют в обоечных машинах, иногда применяют специальные шелу­шильные машины марки А1-ЗШН, в которых возможно отделе­ние до 2...3 % оболочек, что обеспечивает выработку более высо­кокачественной муки.

Повышенная пластичность эндосперма ржи вследствие значи­тельного содержания слизистых веществ не позволяет перераба­тывать зерно влажностью более 14... 15 %, продолжительность отволаживания при кондиционировании не превышает З...6ч.

Технология размола зерна включает только два процесса — драной и размольный. Обогащение промежуточных продуктов помола не производят вследствие его низкой эффективности, что обусловлено большим содержанием сростков в указанных про­дуктах. Эндосперм от оболочек у ржи отделяется труднее, поэто­му в вальцовых станках рифли, как правило, располагают «ост­рие по острию». При 63%-м и 80%-м помолах на первых раз­мольных системах, обрабатывающих продукты с высоким содер­жанием эндосперма, возможно расположение рифлей «спинка по спинке», при 87%-м помоле на всех системах — «острие по ос­трию».

Основные различия технологических схем указанных помолов заключаются в числе размольных систем. Чем их меньше, тем большее количество муки необходимо получить с драных систем, поэтому измельчение в драном процессе должно быть более ин­те При описании технологических схем указывают их техничес­кие характеристики. Оборудование в подготовительном отделении мельницы подбирают по его производительности. Для определе­ния количества необходимого оборудования в размольном отделе­нии — вальцовых станков, рассевов, ситовеечных машин — необ­ходимо знать значения удельных нагрузок на единицу рабочего органа машины.