Н. Новгород

Федеральное агентство морского и речного транспорта

Федеральное государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Волжская государственная академия водного транспорта

Кафедра

Дисциплина ”Логистика”

Лекции

Владимир Викторович Цверов

Н.Новгород

Литература:

Оникин «Логистика»

Сергеев «Основы логистики»…

Гаджинский «Складская Логистика»

Костров «Транспортная логистика»

Введение в логистику

Предпосылки развития логистики:

1. Насыщение традиционных рынков сбыта, вынуждающее предприятие к поиску новых рынков (В т.ч. и в удаленных районах).
2. Повышается экономический риск, т.к. шансы на получение прибыли растут не пропорционально затратам.
3. Возрастание роли ассортимента в борьбе за клиентов. Выпуск большого количества разновидностей влечет за собой возрастание сложных процессов производства (что снижает качество). Выходом из положения является специализация и осуществление сделок по кооперациям.

Критерии эффективности в логистике:

1. Сроки поставки. Цикл поставки включает промежуток времени между датами выдачи и выполнения заказов.
2. Готовность поставки. Свидетельствует о согласовывании сроков выполнения заказов, связанных с пожеланием клиента.
3. Обязательность при поставке. Точность соблюдения сроков поставки, которая служит оценкой обязательности поставщика и его верности согласованным сроком.
4. Качество поставки. Определяется долей заказов выполняемых без дефектов в соответствии с заказом (спецификацией). Под спецификацией понимается - сумма всех аспектов поставки, исключая срок поставки.
5. Гибкость. Готовность предприятия выполнять вносимые клиентом изменения по сравнению с установленными спецификациями (в пределах установленного срока поставки). В качестве меры гибкости может использоваться отношение числа выполненных пожеланий об изменениях к общему числу желаний об изменениях.
6. Информационная прозрачность. Определяется способностью предприятия выдавать запрашиваемые у предприятия клиентом сведений на всех стадиях выполнения заказа. В качестве меры информационной прозрачности являются отношения числа быстрых и точных ответов на запросы к общему числу ответов на запросы.
7. Ценовая политика. Выражается через уровень цен и гибкость ценовой политики (формы расчетов, сроки расчетов, скидки).

1. Понятия логистики

Функциональный (узкий) подход – управление всеми физическими операциями, которые необходимо выполнять при доставке товара от поставщика потребителю.

Широкий подход, в котором кроме управления товародвиженческими операциями, включаются еще: анализ поставщиков и рынка потребителей, координация спроса и предложения на рынке товаров и услуг, осуществление гармонизации интересов участников товародвижения. В рамках широкого подхода выделяют следующие аспекты:

• Управленческий.

• Логистика – это планирование, управление и контроль поступающего на предприятие, обрабатываемого там и покидающего это предприятие потокоматериальной продукции и соответствующего ему информационного потока.

• Экономический.
• Логистика – система, выработанная для предприятия с целью оптимального (с точки зрения получения прибыли) ускорения движения материальных ресурсов внутри и вне предприятия начиная с закупки сырья и заканчивая готовыми поставками потребителям, включая связывающие эти задачи информационную систему. Суть этой трактовки в том, что нужно ускорить движение материалов.

Трактовка логистики исходит из времени расчёта партнёров по сделке и деятельности, связанной с хранением сырья, полуфабрикатов, готовой продукции с момента уплаты денег поставщику до момента поступления денег за поставку продукции от потребителя.

Расширенное толкование логистики, авторы Моте и Тикси, - способы и методы координации отношений фирмы с партнёрами, средства координации предъявляемого рынком спроса и выдвигаемого компанией предложения, способ организации деятельности предприятия, позволяющий объединять усилия различных участников с целью оптимизации финансовых, материальных и трудовых ресурсов.

1.1. Основные понятия логистики

Материальный поток – центральный объект логистики, это потоки материалов и продукции от субпоставщиков через предприятие клиента. Прослеживается также обратное движение товаров, например рециклинг и возврат тары, измеряемый в единицах массы, объёма в единицу времени.

Логистическая цепь – чёткая последовательность выполнения необходимых технологий и процессов в любой производственной и торгово-транспортной системе для достижения поставленных задач.

Логистическая система – адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции, объединяющие и взаимосвязывающие логистические цепи на рассматриваемом полигоне. Различают макрологистические системы, действующие в рамках, микрологистические, действующие в пределах одного предприятия или его подразделений и интегрированные в рамках которых организуется взаимодействие и увязывается выполнение логистических операций как на микро так и на макро уровне.

Логистические издержки – издержки на выполнение логистических операций на предприятии.

Обособленная совокупность действий, направленная на преобразование материального и/или связанных с ними информационного или финансового потока.

1.2. Логистические активности

Логистические активности – это логистические действия, операции или функции, направленные на совершенствование каких-либо процессов. Занимаются базисными областями логистики.

1.3. Ключевые активности

Ключевые активности, совпадающие с функциями логистики

1.4. Поддерживающие активности

Поддерживающие активности, совпадающие с задачами логистики по функциям.

Задачи функции управления закупками (механизм закупочной логистики):

• Определение требуемой номенклатуры.
• Определение и оценка требований производства
• Определение наличия складских площадей (мощностей)
• Определение наличия погрузо-разгрузочных платформ и их возможностей
• Определения типа организации закупок
• Анализ поведения рынка
• Предварительная оценка возможных поставщиков и отбор наиболее подходящих
• Проведение переговоров с поставщиками, определение условий работы с ними
• Оценка оставшихся поставщиков, выбор и заключение с ними сделки

2. Задачи и функции

2.1. Задачи и функции управления запасами

2.2. Задачи и функции организации складской деятельности

2.3. Задачи и функции управления складским технологическим процессом

2.4. Задачи и функции управления заказами

2.5. Задачи и функции поддержания стандартов качества продукции

2.6. Задачи и функции поддержания стандартов качества логистического сервиса

2.7. Задачи и функции каналов распределения

2.8. Задачи и функции управления технологическими процессами

1. Расчет нормативных показателей (штучное, машинное, подготовительно-заключительное время)

2. Расчет опережения между операциями производства

3. Расчет межцеховых и межцикловых заделов (запасов)

4. Определение очередности запуска деталей (составление плана графиков)

5. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии продукции

6. Расчет оптимального размера партии продукции и минимальной партии.

2.9. Функции и задачи транспортной логистики

1. Организация системы доставки.

1. Определение базиса поставки.

2. Выбор вида транспорта.

3. Выбор системы доставки.

4. Выбор способа доставки груза.

5. Обоснование параметров вариантов доставки.

6. Выбор типа исполнителя доставки (свой транспорт, арендованный, сторонние организации).

7. Выбор исполнителя доставки.

2. Организация технологического процесса.

1. Организация приема товара.

2. Обеспечение документооборота технологического процесса.

3. Погрузка товара

4. Передача товара клиенту, разгрузка.

5. Организация транспортировки.

6. Организация розыска груза.

7. Анализ результатов перевозки.

1. Совершенствование взаимодействия участников транспортного процесса.

1. Обоснование условий взаимодействия перевозчика с терминалами.

2. Обоснование условий взаимодействия перевозчиков между собой.

3. Обоснование выбора и условия взаимодействия транспортного оператора с перевозчиками, терминалами и другими логистическими посредниками.

4. Создание благоприятных условий для доставки грузов.

1. Развитие взаимодействия видов транспорта в технической, организационной, экономической и правовых областях.

5. Формирование функциональной транспортной инфраструктуры.

6. Стыковка интересов транспортных организаций с другими участниками транспортного процесса.

1.Условия взаимодействия транспортных организаций с грузополучателями и грузоотправителями.

2. Задача экспедирования.

3. Слежение за грузами.

4. Маршрутизация.

5. Выбор страховых и охранных компаний и обоснование условий взаимодействия с ними.

8. Организация работы внутрипроизводственного технологического транспорта.

1. Выбор вида транспорта и проверка возможностей его использования.

2. Составление маршрута движения транспортных средств.

3. Транспортировка внутри производства (между складами, цехами).

3. Производственная логистика

Анализ концепций управления промышленных предприятий

В производстве большое влияние на деятельность имеют производственные заделы.

Задел – запас полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц, обеспечивающих нормальную бесперебойную работу в производственных подразделениях.

По назначению заделы делятся:

1. Технологически заделы – это детали и т.п., которые находятся непосредственно в обработке или на контроле.

2. Оборотные заделы – представляют собой запас деталей и т.п., создаваемые на рабочих местах для организации непрерывной работы.

3. Транспортный задел – это детали и т.п., которые в текущий момент находятся в процессе перемещения.

4. Страховой задел – создается на случай выхода из строя оборудования, обнаружения брака и в других случаях отклонения от нормальных процессов.

Производственный цикл – период времени между моментами начала окончания производственного процесса конкретной продукции в рамках предприятия или логистической системы.

Тпц = Тож + Тр + Тпер

Тож – время ожидания (интервал с момента поступления заказа до начала его выполнения).

Тр – рабочее время – изготовление продукции, включающее основное технологическое время, время выполнения транспортных и контрольных операций и время комплектации.

Тпер – время перерывов при изготовлении продукции – межоперационные перерывы, межучастковые перерывы.

Длительность производственного цикла во многом зависти от характера движения материального потока, который может быть последовательным, параллельным и параллельно-последовательным.

4. Интеграция производственной и заготовительной логистики

Различают 3 способа материально технического обеспечения производственных подразделений.

Системы снабжения:

· Активная. Заключается в том, что выдача, погрузка и доставка материальных ресурсов в произвдственных подразделениях осуществляется службами заготовительной логистики. Данная система предусматривает:

o Установление лимитов и графиков доставки грузов

o Расчет потребности погрузо-разгрузочных и ТС

o Установление графиков их работы, рациональных маршрутов, размеров партии доставки

o Контроль за использованием материальных ресурсов в основном производстве

o Установление материальной ответственности за сохранностью поставляемых МР (материальных ресурсов) и передачу их материально ответственным лицам.

Эту систему рационально применять в тех случаях, когда спрос имеет постоянный характер.

Система лимитирования отпуска имеет ряд положительных моментов, в частности:

· Способствует контролю за расходами материальных ресурсов и соблюдению норм их производственного потребления.

· Повышает эффективность обеспечения основного производства материальными ресурсами.

· Содействует ритмичной работе производственных подразделений, а также экономия ресурсов.

· Децентрализованная. Заключается в том, что получение, погрузка и доставка материальных ресурсов в основное производство осуществляется силами работников цехов и участков потребителя. Для получения необходимых материалов со склада в этом случае необходимо предъявлять требования на отпуска материалов, требуемая номенклатура и количество. Этот вариант требует больших издержек. Данная система целесообразна при снабжении материальными ресурсами, носящими случайный спрос. Данная система также может использовать лимитирование отпуска материалов.

· Транзитная. Предусматривает доставку материальных ресурсов непосредственно производственным подразделениям, минуя общезаводские склады и заготовительные участки по подготовке ресурсов к потреблению.

5. Современные системы управления материальными ресурсами на производстве

В настоящее время выделяются толкающие и тянущие системы. К толкающим системам относятся:

· Система заказа (MRP1).

· Система планирования производственными ресурсами (MRP2).

Система управления
Заготовительный цех	Цех №1	Цех №2	Сборочный цех

Толкающая система хорошо себя зарекомендовала при небольшом количестве объектов управления. Для того чтобы использовать эту систему в современной практике, при большом количестве объектов управления целесообразно использовать аутсорсинг (отдача во внешнее исполнение).

К тянущим системам относятся:

· Система «Канбан» (яп. карточка). Система «Стройная, тощая».

Данная система имеет следующие «+»:

o Обеспечивает синхронизацию производства

o Упрощение управлением материальными потоками в процессе производства путем его децентрализации и повышение уровня оперативного цехового управления (Мастерам и бригадирам передаются полномочия оперативного управления).

o Сведение к минимуму колебания запасов.

Система управления Канбан
Заготовительный цех	Цех №1	Цех №2	Сборочный цех
		Цех №3

· Система оптимизированных технологий.

Тянущие системы способны обеспечить эффективное управление при большом количестве объектов управления.

5.1. Система заказов

Система заказов представляет собой правило пополнения заказов, закупаемых и производимых товаров на основе «2-х бункерной системы управления запасами».

Размер партии производства и пополнение запасов определяется по формуле:

N_опт = ((С_зап * N) / (С_изг* η)) ^ (1/2)

С_зап – затраты на запуск новой партии,

N – плановый объем производства,

С_из – затраты на изготовление одного изделия,

η – коэффициент потери от связанных средств (равной нормативной прибыли на вложенный капитал).

Система используется в случаях:

o Данная система (система заказа) целесообразна для управления запасами товаров по которым сложно определить спрос на текущий спрос. Но наличие запасов на складе имеет важное значение.

o Эту систему можно использовать для дешевых универсальных товаров. Затраты на формирование хранения запасов относительно низкие.

5.2. Система планирования потребности в материалах MRP1

Данная система отличается от системы заказа что производство и приобретение комплектующих планируется исходя из потребности в конечном продукте.

Потребность в материалах здесь определяется методом прямого счета (Т.е. 20 машин значит 20 рулей и 80 колес).

Данная система применяется в управлении запасами полуфабрикатов, материальных ресурсов, потребность в которых напрямую зависит от спроса на конечную продукцию и товаров из штучного списка.

Данная система не может использоваться в тех случаях, когда спрос носит случайный характер, и когда продолжительность заготовительного периода больше допустимого времени ожидания потребителем.

В данной системе принципиальное место отводится информационному обеспечению, которое включает:

o Данные плана производства специфицированной номенклатуры на определенную дату.

o Файл материалов и норм расходов на единицу продукции.

o Файл запасов.

5.3. MRP2

Отличается от MRP1 степенью гибкости управления и номенклатурой функций.

Используются функции автоматизированного управления технологическими процессами и другие.

Гибкость управления обеспечивается за счет применения индивидуальных стратегий контроля и пополнения запасов по группам номенклатуры материалов.

Выделение групп осуществляется через ABC-анализ.

6. Логистическая концепция «Точно в срок»

Движение материальных потоков должно быть организовано так, чтобы материальные ресурсы поступали в нужном ассортименте в нужном количестве в нужное место к точно установленному сроку. Основные черты системы (концепции):

· Минимальные запасы MR, NP, GP.

· Короткие производственные циклы

· Небольшими объемами партии производства готовой продукции и пополнение заказов

· Взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством поставщиков и перевозчиков

· Эффективная информационная поддержка

· Высокое качество логистического сервиса

6.1. Микрологистическая система «КАНБАН»

Должны быть обеспечены:

• Рациональная организация, сбалансированность производства.
• Тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качество исходных МР поставщиков
• Партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками
• Повышенная профессиональная ответственность и высока мораль всего персонала

Онп = Q * Ц * (Тп+Тс)

Q - Объем деталей

Ц - Цена одной детали

Т – продолжительность цикла

100 * 1тр * (100 * 1 + 100 * 1)

6.2. Стройное (Тощее) производство

Данная Микрологистическая система является развитием Канбан и MRP2. Предназначена для мелкосерийного производства, в отличие от системы Канбан, предназначенной для крупного производства.

Данная концепция характеризуется:

• Малым подготовительно-заклюительным временем
• Малые размеры партии продукции
• Коротко основное производственное время
• Низкий уровень запасов.
• Эластичные потоковые процессы
• Партнерство с надежными поставщиками
• Высококвалифицированный персонал

В данной системе поставщики рассматриваются не как конкуренты, а как партнеры, это значит, что продавцы должны интегрировать свои логистические активности с логистической стратегией покупателя.

Продавец должен стремиться уменьшать цены на свою продукцию в ответ на установление длительных взаимоотношений с покупателями.

Продавец и покупатель координируют свою деятельность для успеха на рынке.

Материальные поставляемые ресурсы должны отвечать всем требованиям качества, позволяющим исключать входной контроль.

Процесс производства при обычном процессе и при процессе Lean(Тощей)

1-Трансформация

2-Инспекция

3-Транспортировка

4-Складирование

5-Задержки

6.3. Гибкие производственные логистические системы

Производственные логистические системы - совокупность сочетания оборудования с числовым, программным управлением, роботизированных технологических комплексов, систем обеспечения функционирования гибких переналаживаемых систем в автоматизированном режиме.

Гибкость – способность производственно логистической системы оперативно адаптироваться к изменениям условий функционирования с минимальными затратами и без потерь производительности, а в исключительных случаях с минимальным снижением.

Выделяют следующие виды гибкости:

1. Гибкость оборудования. Отражает длительность и стоимость перехода на изготовление очередного наименования деталей (логистических активностей) в пределах закрепленного за системой ассортимента.

Показателем данной гибкости считается промежуток времени на наладки.

1. Ассортиментная гибкость – отражает способность системы к обновлению продукции. Ее основными характеристиками являются стоимость и сроки подготовки производства новых деталей (логистических активностей).

Показателем является комплексность логистических операций, при которых функционирование системы остается активным.

1. Технологическая гибкость (Структурная или организационная). Отражает способность производственно технических систем использовать различные варианты технологического процесса для сглаживания возможных отклонений от предварительно разработанного графика. Данный вид гибкости подразделяется на:

· Маршрутную гибкость

· Операционную гибкость

1. Перераспределение ресурсов. Может быть осуществлено путем выполнения отдельных операций на другом оборудовании того же типа. Передача на оборудование другого типа, в результате чего полностью или частично меняются маршруты продвижения материальных и информационных потоков. Изменение алгоритма выполнения операций с сохранением комплекса использованного оборудования.
2. Гибкость объёмов производства. Она проявляется в способности системы рационально изготавливать детали (выполнять комплекс логистических операций) в условиях динамичного спроса. Основным показателем гибкости объемов производства является минимальный размер партии, при котором функционирование системы остается экономически эффективным.
3. Гибкость расширения системы (конструктивная гибкость) Отражает возможность последующего развития (модулирование). Показателем конструктивной гибкости является максимальное число единиц оборудования, которое может быть задействовано в логистической системе.

Существует 3 методологии проектирования гибких систем, которые могут быть описаны цепочками:

1. Новое оборудование – Новая технология – Новая организация производства.
2. Новая технология – Новое оборудования – Новая организация.
3. Новая организация – Новая технология – Новое оборудование.

7. Организация доставки груза

7.1. Выбор варианта организации доставки

7.2. Алгоритм выбора варианта перевозки

7.3. Рекомендации по применению методов выбора вариантов перевозок

Методы:

1. На основе сфер экономичного использования транспорта. Рекомендуется для предварительного выбора видов транспорта и перевозки по магистральным путям. Не учитывает особенности конкретной перевозки.

2. Метод равновыгодных расстояний. Рекомендуется для выбора в оперативных условиях между перевозки от двери до двери автомобильным транспортом и схемой перевозки с участием ж/д. транспорта. Целесообразен для небольших партий относительно дешевых грузов.

3. Методы равновыгодных расстояний с учётом иммобилизации денежных средств в запасы в пути. Предназначен для выбора в оперативных условиях между перевозкой от Двери до двери Автомобильным транспортом и схемой с участием ж/д. транспорта небольших партий относительно дорогих грузов.

4. Метод суммарных затрат на основные операции перевозки. Может использоваться для перевозки относительно дешевых грузов, когда дополнительные услуги связанные с перевозкой не используются.

5. Метод суммарных затрат на основные и вспомогательные перевозки. Рекомендуется для оценки больших или постоянных материальных потоков относительно дешевых грузов, когда используются дополнительные услуги.

6. Метод суммарных издержек на доставку рекомендуется для оценки больших или постоянных материальных потоков относительно дорогих грузов, когда время накопления партии и ее потребления незначительно.

7. Метод суммарных издержек на доставку с учетом иммобилизации денежных средств операций связанных с перевозкой. Касается дорогих грузов когда размеры перевозимых партии в сравниваемых вариантах отличаются.

8. Метод технико-экономических расчетов стратегического выбора вариантов перевозки. Используется, когда реализация рассматриваемых вариантов доставки требует капитальных затрат.

8.Управление запасами

8.1. Нормы управления запасами

1. Минимальный уровень запасов – базируется на промежутке времени, которое требуется для получения товаров по заказам.

Запасно-заготовительный период

Gзп = g * Tзп

2. Гарантийный запас – запас, предназначенный для использования в случаях отклонения процессов снабжения потребления и хранения от нормативных.

3. Уровень запасов, при котором делается новый заказ на их пополнение (уровень точки затрат). Включает в себя запас на заготовительный период и гарантийный запас, который в сумме часто называют страховым и максимальным уровнем запасов. Устанавливается и включает для:

• Устранения замораживания капитала.
• Сокращение требуемых складских площадей.
• Порчу материалов.

4. Экономичный (Стандартный) размер запасов – заказ такого размера, при котором стоимость единицы приобретаемого товара и его хранение минимально с учетом всех факторов.

Текущие запасы						Мах. запас
				Qз
Точка заказа			Тзп
	Gr
				Tмз						t

8.2. Состав затрат по заготовке и содержанию запасов.

Стоимость исполнения запасов делится на:

• Зависимую от заказа стоимость. Размер заказа включает:

o Стоимость товара с учетом скидок и наценок.

o Расходы по погрузке перевозке выгрузке, в части зависимой от размера заказа.

o Страховка во время доставки

• Независимую стоимость от заказа. Включает:

o Расходы по сбору информации, необходимые для составления заказа.

o Расходы на непосредственное оформление заказа.

o Расходы по приемке и проверке новой партии товара.

o Расходы по организации и перемещении партии товара.

o Складские издержки Включают:

§ Проценты по банковскому кредиту.

§ Расходы на уплату налогов (На основные средства и оборотные)

§ Страховые взносы.

§ Издержки на моральный износ.

§ Амортизационные отчисления.

§ Арендная плата по складскому хозяйству.

§ Расходы по складированию (ЗП, На топливо, электроэнергию)

Пример:

Gгод = 240 ед.

Gг = 10 ед.

Ц = 10 тыс. руб.

Тек. Запасы

t

G сред. т = (250+100)/2 = 120 ед

G сред. 6. т = (50+10)/2 = 30 ед.

Пк штрих = (1300*20)/100 = 260 т.р.

П6к = (300*20)/100 = 60 т.р.

Gм = 1300 т.р.

G6m = 300 т.р.

При снижении размера заказа, снижаются издержки по хранению продукции, в тоже время возрастают издержки по восполнению запасов в части постоянные составляющие. В связи с этим целесообразно определять оптимальный размер заказа.

8.3. Метод определения размера заказа

Метод Вильсона:

Qз = ((2*Gгод*S)/(Ц* Yхр))^(1/2)

Gгод - Годовая потребность.

S – постоянная составляющая на 1 заказ.

Ц – стоимость единицы заказанной продукции.

Yхр – доля затрат на хранение от стоимости материалов.

Этот метод имеет ограничения: Может использоваться, когда:

• Штучная цена является независимой от заказываемого объема.
• Цена продукции постоянна во времени.
• Потребность постоянная во времени (Отсутствуют сезонные колебания).
• Заказ одного наименования выполняется независимо от других.
• Минимальная величина заказа не предусматривается.

Затраты		З		Зп
			Зпер
				Nз

Зп – Постоянные затраты по восполнению заказов.

Зпер – Переменные.

З – Суммарные издержки по восполнению и содержанию запасов.

Использование формулы Вильсона обуславливается тем, что затраты по восполнению и хранению запасов. В точке своего минимума изменяются не значительно (в пределах 15-20%) от Qз опт. (Оптимального размера заказа). Предполагается что несоблюдение вышеперечисленных условий не дает ошибку в определение оптимума больше чем 15-20%. Такой подход может использоваться для товаров с низкой и средней рублевой активностью (Товары группы C и B). Для товаров с высокой рублевой активностью решение должно приниматься на основе расчетов суммарных затрат по восполнению и хранению запасов.

8.4. Определение размера заказа при регулярных по времени интервалах

Qз = Тмз * q + Gстр – Gн скл

Тмз – интервал между заказами, который может определяться по формуле:

Тмз = Qз опт/q

q – среднесуточная потребность.

Gстр – размер страхового запаса.

Gн скл – наличие запасов на складе на момент заказа.

9. Анализ запасов

В логистике для анализа объектов (Для материальных потоков, поставщиков, клиентов) применяются следующие методы:

• ABC – анализ.
• XYZ – анализ.
• Совместный ABC- XYZ – анализ.
• Функциональный стоимостной анализ.

9.1. Объемно-стоимостной анализ

Объемно стоимостной анализ – является Парето анализа. Тут в качестве критериев деления на группы используются стоимостные показатели (Доходы, расходы, прибыль, себестоимость, издержки). Анализ позволяет делить номенклатуру на 2 группы:

• С высокой рублевой активностью
• С низкой рублевой активностью

Алгоритм деления:

· Определяется критерий для деления на группы.

· Определяется рублевая активность по каждой позиции.

· Определяется доля рублевой активности.

PA = G(i) * Ц(i)

ДPA(i) = PA(i)/Сумма(PA(i))

· Номенклатура сортируется в порядке убывания ДРА

· Выделение групп с высокой и низкой рублевой активностью.

· Определяется суммарная ДРА(Доля Рублевой Активности) к накопительным итогам.

· В группу с высокой рублевой активностью относят номенклатурные позиции из начала списка с суммарным ДРА (80%)

9.2. ABC - анализ

ABC - анализ - является разновидностью объемно-стоимостного анализа и позволяет делить запасы, клиентов, поставщиков на 3 группы:

• А – Высокой рублевой активностью
• B – Средней рублевой активностью
• C – Низкой рублевой активностью

Алгоритм данного анализа до деления на группы совпадает со стоимостным. Деление на группы осуществляется с помощью 3 методов:

• Среднестатистическим методом. (Группа А 80%, Группу С – Номенклатуру из конца списка - 5%, В группу В относят все остальные позиции). Данный метод как и объемно стоимостной метод может давать при применении на конкретных предприятиях значительные ошибки.

• Методом средне-рублевой активности (В группу А относят номенклатуру с ДРА в 6 раз больше средней рублевой активности, В группу С относят номенклатуру с ДРА в 2 раза меньше средней, Все остальное – группа B). (Пример: ДРА среднее = 100/20). Данный метод не требует сортировки в порядке убывания.

• Графическим методом. Данный метод наиболее точный (По нему следует все проверять).

Сумма ДРА
81%						D		12Следующая ⇒ Поделиться с друзьями: