Одиниця допуску

Виробничий досвід показує, що за інших однакових умов із збільшенням діаметрів складніше досягти необхідної точності виготовлення, тобто похибки обробки зростають із збільшенням діаметра. Це відомо давно, проте знадобились спеціальні дослідження, щоб встановити залежність між діаметром оброблювальної деталі і похибками розмірів при різних видах обробки. Для цього на однакових і повністю справних верстатах обробляли велику партію деталей під один розмір. Потім деталі вимірювали, визначали середнє квадратичне відхилення і знаходили поле розсіювання розмірів n.

За експериментальними даними були побудовані криві, які об’єктивно характеризують залежність похибок обробки від діаметра d на існуючому обладнанні (рис. 2.3).

Аналіз одержаних залежностей 1, 2, 3, 4 показав, що поля розсівання різні для різних способів обробки. Наприклад, для одного і того ж діаметра поле розсіювання при тонкому обточуванні буде значно більше, ніж при тонкому шліфуванні. Для усіх способів обробки характер кривих, а отже і залежність поля розсіювання від діаметра, підкоряється відповідній закономірності та визначається за виразом:

n=C .

Причому, x змінюється в межах 2, 5,... 3, 5, а коефіцієнт С для шліфування валів приблизно дорівнює 0, 0005.

Рис. 2.3. Залежність поля розсіювання від діаметра деталі

Ці дані і лягли в основу побудови системи допусків і посадок та визначення допусків залежності допуску від діаметра деталі.

Для визначення допусків різних деталей і порівняння цих деталей за точністю впроваджено умовну одиницю допуску і (мкм).

Одиницю допуску для діаметрів від 1 до 500 мм визначають за формулою:

і = 0, 45 + 0, 001d_cp,

де d_cp – середнє геометричне граничних значень діаметрів в інтервалі, мм.

d_cp= .

О д и н и ц я д о п у с к у - множник у формулах допусків системи, який є функцією номінального розміру.

Одиницю допуску використовують як порівнюючий масштаб, який характеризує складність виготовлення деталі залежно від її діаметра.