Линии по производству фанеры Схема производственного процесса изготовления фанеры

Бревно или чурак очищают от коры и загрязнения и подвергают в течение нескольких часов влаготермической обработке. После размягчения древесины чурку закрепляют в станке, вращающемся вокруг своей оси. Лущильный нож подводится к бревну, с помощью ножа по всей длине бревна снимают стружку. В результате образуется стружка, являющаяся основой будущей фанеры.
Полосу шпона раскраивают на листы, затем производят сортировку по качеству, учитывая наличие сучков, трещин и разных мелких дефектов. После этого листы высушиваются и их собирают в пакеты. В пакете обычно нечетное количество листов шпона, уложены они таким образом, что волокна листов, находящихся близко, перпендикулярны друг другу. Центральный лист является базовым. Относительно базового листа лист фанеры находится симметрично. После формирования пакета, смазывают клеем поверхность шпона. Поскольку давление на пакет оказывается при повышенной температуре, под его влиянием клей объединяет в единое целое отдельные листы шпона. Фанера считается готовой после охлаждения и высыхания.
Шлифованная фанера бывает односторонней и двухсторонней. Осуществляется шлифование на специальных шлифовальных станках, предназначенных для фанеры с односторонним шлифованием. Ламинирование – это оклейка листа фанеры при помощи бумагосмоляной пленки, придающей ей высокую износоустойчивость. Ламинирование, как и шлифование, бывает одно и двусторонним. Облицовка является покрытием листа фанеры облицовочными материалами. Фольгу, строганный шпон и ДВП используют в качестве облицовки. Водостойкая фанера является пиломатериалом, который обработан смолами. Не секрет, что практически любая фанера является водостойкой, наименьшую водостойкость имеет фанера ФК. Связано это с тем, что при изготовлении данного материала используют карбамидно-формальдегидные смолы.

45. Обрабатывающие центры консольной компоновки широко используются в мебел. Промышленности и домостроении. Важным параметром, определяющим область применения обрабатывающего центра и его технологические возможности, является количество одновременно управляемых координат взаимного перемещения стола и обрабатывающего агрегата.

Обрабатывающий центр ROVER имеет трехкоординатное перемещение суппорта с набором инструмента над столом с закрепленной на нем заготовкой. Возможна ее обработка с 5 сторон. Станок имеет 6 независимых кинематических цепей для осуществления следующих движений: позиционирования и подачи суппортов по осям Z X Y, позиционирование магазина инструментов, вращение вертикального фрезерного шпинделя и вращение шпинделей сверлильно-фрезерной группы.

Обрабатывающий центр включает станину, набор поперечных балок с системой закрепления детали на столе, консольную стойку, перемещающуюся по направляющим от привода; каретки, которая от привода перемещается; операционного блока, оснащенного инструментом для различных видов обработки; пульта управления; устройств безопасности и защитных ограждений.

Центр имеет консольную компоновку, при которой операционный блок передвигается по направляющим, зафиксированным позади рабочего стола размером 600-1250 мм в ширину и 2500-3200 мм в длину. Такая компоновка упрощает загрузку заготовки и ее снятие со стола. В тоже время она не позволяет увеличить ширину стола, поскольку жесткость консольной конструкции инструментальной головки уменьшается из-за увеличивающегося плеча при подходе головки к переднему краю стола.