Ленточные строительные конвейеры 1 страница

Ленточные конвейеры предназначены для перемещения непрерывным потоком в горизонтальном или наклонном (под углом до 20°) направлениях сыпучих (песка, земли, цемента), мелкокусковых (щебня, гравия и др.) и мелкоштучных (кирпича, блоков, плитки и др.) материалов, а также растворов, бетонной смеси при температуре окружающего воздуха -40…+40°С и температуре Транспортируемых материалов не выше +60°С. Тяговым и грузонесущим органом ленточных конвейеров служит прорезиненная гладкая бесконечная лента, огибающая два концевых барабана — приводной и натяжной. Расчетную длину конвейеров измеряют по центрам концевых барабанов. Строительные конвейеры выполняют передвижными длиной 5…14 м и звеньевыми сборно-разборными длиной 40…80 м. Ширина ленты передвижных конвейеров 400…500 мм, звеньевых —

Лента приводится в движение силой трения, возникающей между ней и поверхностью приводного барабана. Необходимое давление ленты на барабан обеспечивается ее натяжением при перемещении неприводного (натяжного) барабана винтовым натяжным устройством. Рабочая (груженая) ветвь ленты конвейера поддерживается с помощью опор (двухроликовых у передвижных конвейеров, трехро-ликовых у стационарных), крайние ролики которых установлены под углом а = 20…30° и придают ленте желобчатую форму. Такая форма обеспечивает возможность транспортирования сыпучих грузов, исключая их ссыпание, и способствует повышению производительности конвейера. Холостую ветвь ленты поддерживают прямые однороликовые опоры.

Передвижные ленточные конвейеры имеют пневмоколесное шасси и применяются на рассредоточенных объектах с малыми объемами работ.

Они выполнены по единой конструктивной схеме, максимально унифицированы и состоят (рис. 2.15) из следующих основных узлов: несущей рамы, установленной на шасси с двумя ходовыми пневмо-колесами, транспортирующей прорезиненной гладкой ленты, электроприводного мотор-барабана, натяжного барабана с винтовым натяжным устройством, верхних желобчатых и нижних плоских роликоопор, поддерживающих соответственно рабочую (груженую) и холостую ветви ленты, загрузочной воронки, механизма изменения высоты выгрузки, очистных скребков, кожухов, электрооборудования и переносного пульта управления.

Рис. 2.15. Передвижной ленточный конвейер:

а — общий вид; 6 — кинематическая схема; «— расположение ленты на роликоопорах; г — кинематическая схема электроприводного мотор-барабана

Материал подается на ленту конвейера с уровня земли через загрузочную воронку, а выгружается при огибании лентой приводного барабана. Загрузка конвейера может осуществляться вручную или механизированным способом с помощью питателя, обеспечивающего равномерную и непрерывную подачу сыпучих материалов на ленту. Лента очищается от налипшего материала двумя скребками, расположенными в верхней и нижней частях конвейера.

Бесконечная лента приводится в движение электроприводным мотор-барабаном с наружным диаметром 320 мм, установленным в верхней части рамы конвейера. Положение барабана регулируется болтами, расположенными с обеих сторон рамы. Движение барабану сообщается от встроенного в его внутреннюю полость электродвигателя через зубчатую пару, промежуточный вал и выходную шестерню, приводящую во вращение зубчатый обод, жестко соединенный с основанием барабана. Барабан через подшипники опирается на цапфу редуктора и кабельную втулку. Натяжное устройство, предназначенное для натяжения ленты с целью обеспечения надежного сцепления ее с барабанами, расположено в нижней части рамы и состоит из натяжного барабана (см. рис. 2.15), ползунов и регулировочных винтов с гайками. Увеличение и уменьшение высоты разгрузки конвейера осуществляются при изменении расстояния между верхними частями подвижной и неподвижной опор шасси с помощью ручной червячной лебедки через канатный полиспаст.

Управление приводом конвейеров ручное кнопочное и осуществляется с помощью переносного пульта. Безопасность работы конвейеров обеспечивается аварийными кнопками, установленными на концах рамы и экстренно отключающими привод в аварийных ситуациях, и конечным выключателем 5, блокирующим нижний кожух с приводом и исключающим его включение при снятии кожуха.

Рабочие поверхности лент передвижных ленточных конвейеров выполняют гладкими и рифлеными — с шевронными выступами. Конвейеры с рифлеными лентами имеют повышенные (до 35°) углы наклона и большую высоту выгрузки. Скорость движения лент 1, 6… 1, 7 м/с. Высота разгрузки передвижных конвейеров с гладкой лентой (наименьшая — наибольшая) длиной 6 м составляет 1, 5…2, 6 м, длиной Юм — 1, 8…3, 9 м, длиной 14 м — 2, 2…5, 1 м. Производительность конвейеров 100… 112 т/ч.

В пределах строительной площадки передвижные конвейеры перемещают обычно вручную, а с объекта на объект транспортируют без разборки с опущенной на минимальную высоту рамой на буксире к любому транспортному средству. К тягачу конвейер подсоединяют с помощью дышла. Наибольшая скорость буксирования конвейеров 15 км/ч.

Стационарные ленточные конвейеры применяют на объектах с большими объемами работ. Такие конвейеры состоят из тех же узлов, что и передвижные машины (за исключением отсутствующих механизмов передвижения и изменения высоты разгрузки), полностью унифицированы и отличаются друг от друга длиной и мощностью привода

. Высота разгрузки горизонтальных конвейеров составляет 0, 72 м, наклонных (максимальный угол наклона 10°) — 7 м при длине 40 м и 15 м при длине 80 м.

36. Общее состояние автоматизации

Для автоматизации управления современными машинами используют системы программирования их работы, автоматического контроля и регулирования, сигнализации, защиты и т. д. Использование таких систем в конструкциях машин является важнейшим средством повышения их производительности, надежности и безопасности в работе.

Управление машиной складывается из двух основных функций: манипуляции рабочими органами и регулировки узлов, обеспечивающих их работу.

По степени использования в конструкциях машин различных систем автоматизации, выполняющих функции управления с участием или без участия человека, машины разделяют на автоматы, полуавтоматы и машины с неавтоматизированным управлением. Машина-автомат выполняет работу без участия человека, циклично повторяя операции. Вмешательство человека здесь необходимо только для пуска и остановки машины. Машина-полуавтомат выполняет работу без участия человека в течение только одного цикла запрограммированных ее конструкцией операций. Для повторения этого цикла требуется вмешательство человека. Машины, выполняющие работу с постоянным участием человека, 0тно сятся к машинам с неавтоматизированным управлением.’

Системы автоматического управления машинами выполняют программы, составленные для непрерывно повторяющихся рабочих циклов. Поэтому машины, работающие в условиях непрерыв-но и незакономерно изменяющихся рабочих условий, не имеют как правило, автоматического управления, так как эти непрерывно изменяющиеся условия не могут быть заранее предусмотрены и запрограммированы. Тем не менее в ряде случаев, даже для таких машин, помимо ручного управления, предусматривается также и автоматическое, которое может быть использовано в процессе эксплуатации при благоприятных условиях.

Так, на самолетах и кораблях, помимо ручного управления, применяются системы автоматического управления для удержания их на заданном курсе (пути следования) без участия человека.

В случаях, когда управляющий машиной человек не может находиться в зоне работы машины, применяют дистанционное управление по проводам или радио. Следящие системы управления реагируют на изменение эксплуатационных условий и рабочих ситуаций в ходе производственного процесса и подают сигналы на механизмы управления машиной. Например, эхолот может подавать команду об изменении курса корабля на исполнительные механизмы управления при появлении на курсе преград, столкновение с которыми опасно (подводные скалы, айсберги и т. д.). Следящие системы позволяют автоматизировать управление машинами с непрограммной работой.

Эти системы находят применение в конструкциях автономных движущихся машин, оснащенных обучающимся электронным устройством и автоматически выполняющих с помощью механической руки различные операции. Такие машины известны под названием роботов. Роботы отличаются от обычного автоматического устройства наличием механической памяти, благодаря которой они «обучаются» рабочим операциям, а также способностью управлять своими движениями и при необходимости их корректировать. Робот не только принимает внешние сигналы, согласно которым он выполняет различные команды, но и способен сам вырабатывать сигналы управления различными устройствами.

«Обучение» робота заключается в неоднократном прохождении вручную осваиваемого рабочего процесса, вследствие чего этапы процесса регистрируются в механической памяти. Таким же образом робот может быть «переучен» на выполнение другого процесса, так как при многократном повторении вручную нового процесса прежние команды стираются в его памяти специальными устройствами.

Роботов используют для работы, являющейся утомительной, неприятной, однообразной и опасной для человека.

В Японии создана «Ассоциация промышленных роботов», изготовляющая более друхсот моделей роботов («механических людей»), Роботы 17 типов распространены в США. На автомобильном заводе фирмы «Дженерал Моторс» в городе Лордстаун три десятка роботов исполняют обязанности сварщиков. Почти полторы сотни роботов трудятся на заводах Швеции (в кузнечных, литейных и сборочных цехах).

Роботы первого поколения снабжены лишь одним манипулятором, неподвижны и не способны перемещаться за обрабатываемым изделием, память у них несовершенна — позволяет лишь повторять определенный цикл манипуляций рабочим инструментом в соответствии с заложенной программой.

В ближайшее время появятся роботы следующих поколений, отличающиеся от роботов первого поколения большим конструктивным совершенством. Предполагается, что эти роботы будут снабжены большим числом манипуляторов, способных выполнять функции рук и ног. Кроме того, эти роботы будут снабжены телекамерами, позволяющими воспринимать зрительные образы окружающей обстановки и звукоприемными устройствами. Звукоприемные устройства и телекамеры, связанные с вмонтированной в «туловище» робота ЭВМ с электронной памятью, позволят по воспринимаемым сигналам вызывать в электронной памяти соответствующие указания по выполнению действий робота в конкретных ситуациях.

Общее состояние автоматизации строительных машин

Постоянно растущее увеличение объемов строительных работ и ужесточающие требования по значительному улучшению их качества требуют ускоренного и широкого внедрения автоматизации в строительных машинах и технологических процессах. Для этого в НИИСтройдормаше разработан набор унифицированных приборов регулирования и управления различными машинами, входящих в ряд агрегатированных комплексов автоматической аппаратуры (АКА). Однако выпуск автоматизированной продукции по строительным и дорожным машинам и оборудованию очень неоднороден по номенклатуре, стоимости и объему производства. Значительную часть объема выпуска (53%) составляют автоматизированные мобильные строительные и дорожные машины. К ним относят самоходные стреловые краны, гидравлические экскаваторы, землерой-но-транспортные и дорожные машины.

Практически одинаковый объем выпуска составляет продукция на базе автоматизированных тракторов и для промышленности строительных материалов. И всего по 4 % приходится на долю мелиоративных, торфяных и лесозаготовительных машин, строительно-отделочных машин и электроинструмента и другой продукции. Объем выпуска специализированных средств автоматизации для до-рожно-строительных машин также неоднороден и в большинстве своем предназначен для защиты строительных кранов от перегрузки и для систем контроля, диагностики и управления. Рассмотрим основные разработки, внедренные в строительные и дорожные машины и оборудование.

Автоматическое управление перемещением, взвешиванием, перемешиванием, контролем за работой и порционной выдачей материалов в асфальтосмесительных и цементосмесительных установках всех типов и назначений осуществляется системой «АКА-Бетон».

Автоматизация контроля безопасности работы различных кранов и погрузчиков, ограничения их грузоподъемности, применения дистанционного и автоматического управления осуществляется системой «АКА-Кран».

Автоматизация саморегулирования рабочих органов, элементов управления и контроля аэродромных, мелиоративных и дорож-но-строительных машин при возведении земляного полотна и устройстве дорожных покрытий в части обеспечения ровности взлетной полосы, траншеи, дороги и покрытий, требуемых поперечного и продольного уклонов, толщины и плотности укладываемого материала осуществляется системой «АКА-Дормаш».

В комплект аппаратуры «АКА-Дормаш» входят следующие устройства (рис. 10.26): /— «Стабилоплан» для скреперов, канавокопателей, дреноукладчиков и др.; // — «Автоплан» для бульдозеров; /// — «Профиль» для автогрейдеров и профилировщиков; IV — «Стабилослой» для различных укладочных машин.

В комплекте аппаратуры используют следующие автономные системы управления: – маятниковые датчики, установленные на борту машины, для контроля положения рабочего органа; – копирные системы, обеспечивающие контроль положения по внешнему копиру — проволоке (тросу), бордюру, колесу, лыже, поверхности готового покрытия, радио- и световому лучу и т. п.; – комбинированные системы, в которых контроль углового положения осуществляется автономными датчиками, а определение положения по высоте — копиром.

Все системы, используемые в машинах различного назначения (рис. 10.26), комплектуют в основном из двух разновидностей автономных маятниковых датчиков (отличающихся между собой типом установочного приспособления и разрешающей способностью преобразователя), щуповым (копирным) датчиком, подъемным устройством, двумя разновидностями электрогидрозолотников (при этом один вид золотника является составным элементом другого), унифицированным пультом дистанционного управления и вспомогательным блоком. Вместо щупового или маятникового датчика может использоваться следящая система управления с дискретным регулированием. В этом случае дополнительно применяется унифицированное согласующее устройство, лазерный излучатель (световой луч вместо копира) и фотоэлектрический приемник.

Рис. 10.26. Комплект аппаратуры “АКА-Дормаш”

В датчиках углового положения (ДУП) первого поколения используется преобразователь контактного типа. В последующих конструкциях применяется датчик углового положения (ДКБ), в котором преобразование изменения угла отклонения в электрический сигнал осуществляется унифицированным бесконтактным преобразователем. Маятниковый датчик ДКБ (рис. 10.27, а) состоит из закрепленного на валу тонкостенного цилиндра со смещенным, относительно оси вращения, центром тяжести.

Экран, связанный с чувствительным элементом, при повороте корпуса датчика (изменении угла наклона рамы машин) изменяет свое положение относительно катушек, закрепленных на корпусе, и изменяет выходной сигнал преобразующего блока.

Рис. 10.27. Датчики контроля положения рабочего органа машины

При работе машины с внешним копирным устройством применяют датчики типа ДЩ (рис. 10.27, б), состоящие из бесконтактного датчика и экрана, соединенного с щупом. Поворот щупа относительно тросика и соответственно экрана на угол, превышающий допустимое значение, вызывает подачу датчиком дискретного сигнала, осуществляющего управление рабочим органом. В датчике второго поколения ДЩБ используют унифицированный преобразователь аналогового типа с выходным сигналом, пропорциональным угловому перемещению щупа и необходимым для индикации отклонения и в качестве управляющего сигнала. При этом преобразователь перемещения в электрический сигнал является унифицированным и применяется в обоих типах датчиков последнего поколения.

Системы автоматического управления по положению рабочего органа машин разделяют на одно-, двух- и трехканальные. При од-ноканальных системах управления рабочий орган машины удерживается в заданном положении в одной плоскости: продольной у скреперов и бульдозеров, поперечной — у авто грейдеров. К таким системам относятся «Стабилоплан-1» и заменяющие их системы последующих поколений, «Стабилоплан-10» и «Копир-Стабилоплан» для скреперов, «Автоплан-1» и «Копир-Автоплан-10» — для бульдозеров, «Профиль-1» и «Профиль-10» — для легких и средних автогрейдеров. При двухканальных системах управления стабилизация положения рабочего органа обеспечивается одновременно в продольной и поперечной плоскостях. К этим системам относятся «Комбиплан» для бульдозеров, «Профиль-2» и «Профиль-20» — для средних и тяжелых авто грейдеров, «Стабилослой-1» и «Стабилос-лой-10» — для укладчиков покрытий. Унифицированный ряд систем автоматического управления типа «Профиль», предназначенных для управления положением рабочих органов, представлен в табл. 10.2. При трехканальных системах управления, помимо фиксации положения рабочего органа в двух ортогональных вертикальных плоскостях, имеется еще и управление движением машины в плане («по курсу»). Эти системы управления «Профиломат-1», «Профиломат-2, 5, 6 и 7» устанавливаются на профилировщиках оснований и укладчиках покрытий, входящих в комплект машин типа ДС-110 для скоростного строительства автомобильных дорог и взлетно-посадочных полос аэродромов.

Заданный уклон относительно базовой плоскости 1, на которую опирается шуп — лыжа 2, устанавливают с регистрацией на шкалах рукоятками 4. Подъем и опускание фрезы производят двумя гидроцилиндрами 6, управляемыми через золотники от датчиков с блоками сравнения действительной и заданной величины.

В случае отсутствия на одной стороне рабочего органа базовой плоскости или необходимости выдерживания задаваемого поперечного профиля поверхности дорожного покрытия используют регулятор поперечного уклона (рис. 10.28, б). Он представляет собой цифровой задатчик уклона и автоматически сохраняет заданный поперечный уклон независимо от установленной глубины фрезерования. Этот регулятор может устанавливаться как на одной, так и на другой стороне рабочего органа машины.

Копирные системы автоматики, использующие внешний копир-проволоку (тросик), имеют ряд недостатков. К ним следует отнести повышенную трудоемкость очень точных работ подстановке тросика, появление погрешностей в работе копирно-щуповой системы в связи с провисанием тросика, колебания шупа, ошибок при установке тросика и постоянным работам по его поддержанию в заданном положении.

При использовании в качестве жесткой опорной базы уже готовых дорожного основания, дорожного покрытия, бордюрного камня или дорожной разметки воздействие на датчик может передаваться через промежуточный механизм, перемещающийся по указанным поверхностям. В качестве такого механизма-щупа используются колесо, лыжа с выравнивающими шарнирными или рычажными устройствами.

Рис. 10.28. Схема автоматического выдерживания продольного (а) и поперечного (б) уклонов рабочим органом машины для фрезерования дорожных покрытий

В настоящее время наиболее прогрессивными и используемыми в качестве копиров являются лазерные системы управления. В них широко применены элементы микроэлектроники, интегральные схемы, микропроцессоры, логические запоминающие и вычислительные устройства. Такие системы используются как для управления одной строительной или дорожной машиной, так и группой машин на значительных площадях и расстояниях (до 1500 м) при достаточно высоких скоростях движения. Применение этих систем обеспечивает как раздельное, так и одновременное управление курсом машины и толщиной укладываемого слоя материала (бетон, асфальт) укладочными машинами, а также автоматическую ориентацию рабочих органов в пространстве. Опорной базой в этой системе служит секторная в горизонтальной плоскости или крестообразная форма излучения, образованная пересечением двух секторов.

Рис. 10.29. Схемы лазерного сканирующего (а) координатора и растрового автокоординатора (о)

Для управления рабочими органами строительных и дорожных машин широко используют лазерные координаторы различных конструкций и назначения. К достоинствам сканирующих координаторов (рис. 10.29, а) следует отнести возможность при одном излучателе быть двухкоординатными, а также простота их изготовления и эксплуатации. Они состоят из лазерного излучателя с формирователем оптического луча, воздействующего на фотоприемник, установленный на рабочем органе (отвал землеройно-транспортной машины). Полученный фотоприемником сигнал проходит через блок его усиления, электронный ключ, цифровое измерительное устройство и подается на датчик положения рабочего органа, связанного с блоком рассогласования фотоприемника. Растровые авто координаторы (рис 10.29, 6) используют для программного управления рабочими органами строительных и дорожных машин. От сканирующих излучателей они отличаются наличием растрового излучателя, фильтрами частот fi(ll) и/2(12), детекторами и усилительно-множительным устройством. К перспективному, оборудованию для применения на строительных и дорожных машинах следует отнести и радиоанализаторные координаторы.

В настоящее время осуществляется серийное производство современных отечественных электронных устройств отображения информации для экскаваторов и погрузчиков, ограничителей нагрузки кранов типа ОНК для самоходных гидравлических кранов и унифицированный ряд систем «Профиль-30» для автогрейдеров, скреперов, бульдозеров и асфальтоукладчиков, включающий в себя и заменяющий все ранее разработанные системы для этих машин.

Наряду с НИИСтройдормашем большие работы по разработке и внедрению в строительных машинах различных систем регулирования, управления и контроля ведутся в различных учебных и научных институтах, проектных организациях и промышленных предприятиях.

37. Строительные подъемники

Строительные подъемники предназначены для подъема (опускания) в грузонесущих органах строительных грузов и людей на этажи и крыши зданий и сооружений при выполнении строительно-монтажных, отделочных и ремонтных работ. Грузонесущие органы строительных подъемников (клеть, кабина, платформа, ковш, крюк. бункер, бадья, захваты и т. д.) движутся, как правило, по вертикальным жестким направляющим.

Строительные подъемники классифицируют по назначению. способу установки, конструкции направляющих, типу грузонесуще-го органа и механизма подъема, способу монтажа и степени мобильности.

Подъемники различают:
- по назначению — грузовые, предназначенные только для транспортирования грузов, и грузопассажирские — для транспортирования грузов и людей;
- по способу установки — передвижные (самоходные и несамоходные), способные перемещаться относительно здания в процессе работы, и стационарные, которые могут быть приставными, прикрепляемыми к зданию, и свободностоящими — без крепления к зданию. Передвижные подъемники на рельсовом или пневмо-колесном ходу используют сравнительно редко.

По конструкции направляющих грузонесу-щего органа — с подвесными (гибкими) и жесткими направляющими.

Подъемники с жесткими направляющими бывают мачтовыми. скиповыми и шахтными. Тип грузонесущего органа подъемника определяется его назначением. Грузопассажирские подъемники оборудуются кабинами, грузовые — выдвижными и невыдвижными, поворотными и неповоротными платформами, выдвижными рамами. выкатными консолями, монорельсами и направляющими с подвесной клетью, а также саморазгружающимися ковшами. Механизмы подъема подъемников разделяют на канатные и бесканатные. В канатных механизмах подъема используются канатно-блочная система и лебедка, в бесканатных — зубчато-реечные или цевочно-рееч-ные механизмы модульного типа.

По способу монтажа подъемники делят на мобильные. перевозимые с объекта на объект в собранном виде, и немобильные. разбираемые при демонтаже на секции и перевозимые в таком виде к месту монтажа.

Подъемники не имеют единой системы индексации.

Главным параметром подъемников является грузоподъемность — максимально допустимая масса груза, поднимаемая подъемником.

К основным параметрам относятся:
— наибольшая высота подъема груза (расстояние по вертикали от уровня земли до нижнего уровня груза, находящегося в крайнем верхнем положении);
— скорость подъема и опускания груза;
— величина перемещения груза по горизонтали (максимальное расстояние от оси мачты подъемника до конца платформы, введенной в оконный проем, или до оси крюка, на котором подвешен груз);
— величина вертикального перемещения груза, введенного в здание (максимальное расстояние по вертикали между крайними верхним и нижним положениями груза);
— скорость подачи груза (скорость горизонтального перемещения груза);
— для передвижных подъемников колея (расстояние между осями рельсов или между колесами, расположенными на одной оси) и база (расстояние между осями крайних ходовых колес, расположенных на одном рельсе или одной стороне подъемника);
— установленная мощность;
— конструктивная и общая масса подъемника;
— шаг настенных опор (расстояние, по вертикали между соседними креплениями подъемника к стене здания или сооружения);
— производительность и т. д.

Грузовые подъемники выпускают мачтовыми и шахтными. Шахтные подъемники применяют при возведении кирпичных труб высотой до 120 м.

Мачтовые подъемники наиболее распространены в городском строительстве и предназначены для подъема и поэтажной подачи через оконные и дверные проемы зданий различных строительных материалов и деталей при санитарно-технических, отделочных, ремонтных и других работах. Различают грузовые и грузопассажирские мачтовые подъемники. Последние применяют для подъема не только грузов, но и людей при строительстве многоэтажных зданий. Мачтовый подъемник состоит из опорной рамы, вертикальной направляющей мачты, подъемной грузовой платформы (у грузовых) или кабины (у грузопассажирских), механизма подъема платформы (кабины), органов управления и предохранительных устройств. В механизмах подъема используются реверсивные лебедки с электроприводом. По конструкции мачты различают подъемники с одной направляющей мачтой (одностоечные) и с двумя направляющими мачтами (двухстоечные). Одностоечные и двухстоечные подъемники оснащаются жесткими и выдвижными грузонесущими органами. Подъемники с жестким грузонесущим органом имеют одно рабочее движение — подъем груза, с выдвижным два рабочих движения — подъем груза и горизонтальное его перемещение внутрь здания через проем.

Грузовой мачтовый подъемник состоит из опорной рамы, реверсивной грузовой лебедки, канатно-блочной системы, вертикальной мачты, в направляющих которой перемещается грузо-несущий орган (стрела, платформа, монорельс), системы управления и предохранительных устройств. В мобильных подъемниках, перевозимых в прицепе к автомобилю, предусмотрены колеса на пневмошинах, которые во время работы подъемника вывешиваются винтовыми опорами (аутригерами). Мобильные свободностоящие подъемники имеют неразборную на отдельные секции мачту высотой до 12 м, жесткую платформу и применяются на строительстве зданий малой этажности. Монтаж—демонтаж подъемника осуществляется с помощью грузовой лебедки в течение 10… 15 мин. Грузоподъемность мобильных грузовых подъемников — 320 кг.

Рис. 1. Мачтовые строительные подъемники: а — грузовой; б — грузопассажирский

Рис. 2. Схемы устройств для выдвижения грузонесущих органов мачтовых подъемников

Приставные грузовые подъемники имеют секционно-разборную мачту и выдвижной грузонесущий орган. Подача груза внутрь здания после подъема осуществляется выдвижением платформы с грузом вдоль жесткой подъемной рамы, изменением угла наклона и перемещением шарнирно-сочлененной стрелы с гуськом или перемещением монорельса с грузом относительно мачты. Наличие таких органов обеспечивает высокую безопасность работы, так как отпадает необходимость выхода рабочего на грузовую платформу подъемника для ее разгрузки.

Мачты подъемников представляют собой решетчатые конструкции прямоугольного и треугольного сечения с одной или двумя направляющими для роликов грузонесущего органа. Мачты крепят к зданию настенными опорами. Мачты подъемников для многоэтажного строительства выпускают разборными, состоящими из взаимозаменяемых секций длиной 1, 5…3 м. Вдоль мачты с помощью канатно-блочной системы или реечного зацепления перемещаются жесткие или подвижные в пространстве грузонесущие органы. К жестким органам относят вертикально перемещаемые платформы.

В грузовых подъемниках с канатным механизмом подъема грузовая платформа перемещается по вертикали с помощью прикрепленного к ней каната, сходящего с барабана и огибающего нижний и верхний направляющие блоки мачты.

В конструкциях подъемников с канатными механизмами подъема груза используют одно- или двухбарабанные реверсивные лебедки, состоящие из электродвигателя, соединительных муфт, тормозов, цилиндрического или червячного редуктора и барабанов. В двухбарабанной лебедке имеется открытая зубчатая передача, приводящая в действие поочередно (по необходимости) грузовой или монтажный барабаны. Управление включением осуществляется рычагом через кулачковые муфты. Чтобы предотвратить вращение барабанов в момент переключения, в конструкции имеются подпружиненные фиксаторы.