Методика индивидуальной регулировки и технология диагностирования тормозного механизма

Результаты экспериментальных исследований показали, что в процессе эксплуатации при традиционной технологии ТО тормозов происходит неравномерный износ накладок, вызываемый односторонним действием разжимного устройства тормозного механизма (рисунок.3.13). Наиболее интенсивное изнашивание наблюдается в области разжимного механизма и в меньшей степени - у осей колодок. По экспериментальным данным интенсивность изнашивания крайних частей тормозных различается более чем в два раза. Это явление наблюдается у 80-85% накладок.

Причиной этого является то, что при разведении тормозных колодок в процессе регулировки, предусмотренной технологическим процессом, значительно изменяется площадь поверхности контакта накладки с тормозным барабаном, что вызывает снижение тормозных качеств транспортного средства и увеличение износа тормозных накладок из-за увеличения удельных давлений вследствие уменьшения площади контакта тормозной накладки с тормозным барабаном.

Для обеспечения равномерного износа накладок необходимо в процессе эксплуатации производить регулировку эксцентриков осей колодок по мере износа тормозных накладок. В процессе эксплуатации проверка и регулировка тормозного механизма производятся через определенный пробег, определяемый периодичностью проведения очередного обслуживания IJQ. В период между обслуживаниями износ тормозных накладок может значительно изменяться в зависимости от условий эксплуатации, квалификации водителя, коэффициента использования грузоподъемности и других факторов. При различной интенсивности изнашивания необходимо производить регулировку эксцентрикового механизма с учетом изменения толщины тормозной накладки для обеспечения равномерного износа.

Для того, чтобы получить рекомендации о необходимом угле поворота регулировочного эксцентрика при конкретной толщине фрикционной накладки, был выполнен расчет по следующей формуле, полученной из геометрических взаимосвязей в кинематической цепи тормозного механизма и заданной периодичности контроля:

Затем эти рекомендации проверялись на практике. Те рекомендованные значения, которые дали положительный эффект, заключающийся в обеспечении равномерного износа, были обработаны, аппроксимированы зависимостью Qэ = 383-29, 1SH+0, 52SH+80, 34И+5, 34И2-2, 9SИ и даны в качестве рекомендаций для использования на втором этапе эксперимента.

Значения рекомендованного угла поворота эксцентрикового механизма в зависимости от толщины накладки и интенсивности изнашивания представлены в таблице 4.2.

Графическая интерпретация угла рекомендованного поворота эксцентрикового механизма в зависимости от толщины накладки в момент регулировки и интенсивности изнашивания представлена на рисунке 4.8.

Рисунок 4.8. Зависимость рекомендованного угла поворота эксцентрикового механизма от толщины накладки и интенсивности изнашивания тормозной накладки

Алгоритм диагностирования тормозного механизма по относительной разности времени запаздывания на тормозном стенде представлен на рис. 4.9 и 4.10.

Перед началом диагностирования тормозного механизма производится контроль давления в контзфах тормозной системы, который должен обеспечить исключение влияния пружин энергоаккумуляторов на процесс торможения. При установке устройства для нажатия на тормозную педаль его надежная фиксация по отношению к трубе колонки рулевого управления обеспечивается механическими зажимами. Конструкция устройства позволяет осуществлять процесс торможения как с пульта управления, так и с места водителя, не демонтируя устройство.

После разведения тормозных колодок до момента их соприкосновения с тормозным барабаном производится их сведение на два «щелчка» стопорного устройства и проводится измерение времени запаздывания тормозного привода.

При последующем сведении тормозных колодок на три «щелчка», дополнительно к предыдущим, производится повторный замер времени запаздывания тормозного привода. Определение относительной разности времени запаздывания и толщины накладки производится автоматически в блоке управления стендом.

Возможность дальнейшей эксплуатации накладок определяется по их толщине с учетом допустимого минимального значения, при заданной интенсивности изнашивания, до последующего контроля. В случае превышения предельного или допустимого износа, не обеспечивающего эксплуатацию накладки до последующего контроля, при котором они достигнут предельной толщины для заданной интенсивности изнашивания, необходимо произвести замену тормозных накладок.

Рисунок 4.9. Алгоритм диагностирования тормозного механизма по относительной разности времени запаздывания

Рисунок 4.10. Окончание алгоритма диагностирования тормозного механизма по относительной разности времени запаздывания

В зависимости от толщины накладки и интенсивности ее изнашивания производится определение рекомендуемого угла поворота эксцентрикового механизма, соответствующего данным значениям, обеспечивающего равномерный износ тормозной накладки в процессе эксплуатации до последующей регулировки. В дальнейшем осуществляется регулировка эксцентрикового механизма с последующей регулировкой тормозов на соответствие требованиям ГОСТ Р 51709-2001.

В аналогичной последовательности выполняются работы для последующих осей, и после регулировки всех тормозных механизмов производится снятие устройства для нажатия на педаль тормоза. Алгоритм диагностирования тормозного механизма по относительной разности давлений представлен на рисунке 4.11.

Подготовка к процессу диагностирования производится с соответствии с вышеописанным алгоритмом. Дополнительно устанавливаются датчики углов поворота разжимных механизмов и датчики давления в контрольные точки контуров передней и задних осей. Применение устройства для нажатия на педаль тормоза позволяет производить диагностирование и регулировку одним оператором и сократить трудоемкость выполнения работ.

После разведения тормозных колодок до их соприкосновения с тормозным барабаном производится их сведение на два «щелчка» стопорного устройства, после чего осуществляется процесс торможения. Повторное торможение производится после сведения колодок на три «щелчка».

По результатам замеров производится вычисление относительного давления, на основании которого осуществляется определение толщины накладок и принимается решение о возможности их дальнейшей эксплуатации или замены.

После определения оптимальных углов поворота эксцентриковых механизмов производится регулировка тормозных механизмов и снятие устройства для нажатия на тормозную педаль, датчиков углов поворота разжимного механизма и датчиков давления.

Рисунок 4.11. Алгоритм диагностирования тормозного механизма по относительной разности давления