Системная организация работ по качеству в нашей стране.

Наиболее характерные примеры:

• Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);

• Горьковская система КАНАРСПИ (Качество, надёжность, ресурс с первых изделий);

• Ярославская НОРМ (Научная организация работ по обеспечению моторесурса) и

• КС УКП (комплексная система управления качеством продукции).

Саратовская система разработана на Саратовском самолётостроительном заводе в середине 50-х гг. Она направлена на создание организационно-технических условий, обеспечивающих изготовление продукции рабочим или целой бригадой без отклонений от технической документации. Система разрабатывалась руководителями завода. В основу системы была положена количественная оценка качества труда.

Качество труда (К) характеризуется процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчётный отрезок времени Т: К = Рт/Nт 100%,

где, Рт- количество продукции, принятой отделом технического контроля (ОТК) с первого предъявления за вре мя Т; Nт- кол-во продукции, предъявленной ОТК за время Т.

В зависимости от значения К определяется размер премии.

Основные правила системы следующие:

• непосредственный исполнитель несёт полную ответственность за качество выполняемой работы;

• исполнитель предъявляет продукцию ОТК, полностью проверив её и убедившись в отсутствии дефектов;

• продукция, имеющая неисправимые дефекты, отделяется самим исполнителем и отдельно предъявляется ОТК для оформления акта о браке;

• не допускаются какие-либо отклонения от требований любой документации;

• ОТК возвращает всю продукцию исполнителю на доработку при обнаружении первого же дефекта;

• запрещается оформлять временные разрешения на сдачу ОТК продукции, изготовленной с отступлением от требований документации;

• последующие предъявления продукции ОТК осуществляются с разрешения руководства цеха.

Система требовала чёткой организации, обеспечения рабочих мест всем необходимым: материалами, инструментом, приспособлениями, документацией, инструктажем.

Рабочий знал: если отклонения от заданного качества возникнут из-за некачественного инструмента, плохо настроенного станка и т.д., не зависящих от него причин, он должен прекратить работу и требовать исправлений, в противном случае, вся вина и ответственность ложатся на него.

Система способствовала развитию инициативы.

Для обеспечения эффективного применения системы постоянно проводилось обучение кадров.

В рамках системы действовала особая организационная форма - совещание под названием " День качества", на котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению установленного качества и разрабатывались мероприятия по улучшению качества продукции. С начала 60-х гг. БИП широко распространяется на предприятиях, принося заметный эффект.

В середине 60-х гг.на Львовском заводе телеграфной аппаратуры разработали систему бездефектного труда (СБТ) - " львовский вариант" Саратовской системы.

Она предусматривала - планирование и поддержание достигнутого уровня качества труда, учитывала ритмичность и культуру производства.

Основным показателем являлся обобщённый критерий - коэффициент качества труда Ккт:

Ккт =Ко - ∑ K_с

где, Ко- коэф., принятый за норму качества труда и обычно равный единице;

п - общее число показателей, по которым производится снижение коэффициента качества труда;

K_с - коэф. снижения за нарушение установленных требований к качеству труда по i-му показателю.

В дальнейшем при расчёте Ккт стали учитывать не только показатели, характеризующие недостатки, но и показатели, отражающие положительные результаты в работе.

Ккт =Ко - ∑ K_c + ∑ K_п

где, m -общее число показателей, по которым производится повышение коэффициента качества труда;

Система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), создавалась 50- 60-х гг. в ОКБ Ген. конструктора А.И.Микояна совместно со службами гл. технолога и СКО Горьковского самолётостроительного завода, где работой по её созданию и внедрению руководил гл.инж. завода Т.Ф.Сейфи.

Основная задача системы - выявление на этапе проектирования и разработки конструкции изделий максимального числа возможных причин отказов и их устранение в допроизводственный период.

На этапе производства эта система использовала также принципы Саратовской системы.

Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях:

• сократить сроки доводки новых изделий для заданного уровня качества в 2-3 раза;

• увеличить ресурс изделий в 2 раза;

• снизить трудоёмкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1.5-2 раза

Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) разработана в середине 60-х гг. на Ярославском моторном заводе.

Система характеризуется тем, что впервые в системе качества за критерий был принят технический параметр продукции, важнейший параметр двигателя - величина моторесурса, наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся деталей.